水平烟道除雾器，垂直烟道除雾器

主要工艺技术指标

3.3.1脱硫效率≥98%；脱硫后烟气中SO2含量执行《GB13223-2003》，在设计工况下，不高于200mg/Nm3。

3.3.2整套装置运行时间相对于锅炉运行时间的可用率执行《HJ/T179-2005》，脱硫装置可用率不低于98%。装置每年小修一次，每3年大修一次，主体设备设计寿命为30年（不包括易损件：运转设备、阀门、紧固件等）。

3.3.3设计工况下，脱硫的系统总压降（系统进出口压力差）小于1000Pa。

3.3.4脱硫后排放烟气雾滴浓度执行《HJ/T179-2005》不大于50mg/m3。

3.4系统设计消耗定额

4. 项目建设和投运

4.1建设阶段

260T/H锅炉一期烟气脱硫装置于2007年9月份批复立项，该项目集团自主设计，工业装备公司承建，2007年10月份项目破土动工。项目安装期间，对进厂设备认真组织验收、拆检，对设备、电器仪表等缺陷严格整改，确保设备不出现质量问题；进行图纸会审，确保图纸符合工艺安装要求，严格组织施工，吸取其他厂家运行中存在的问题，对部分工艺进行了调整，在全体项目人员的精诚合作、共同努力下，于5月26日系统并入烟气运行，一次开车成功，宣告工程建设结束。

4.2开车调试、运行阶段

2008年3、4月底开始单机试运并水联动调试消缺，开车调试消缺完成后，5月26日正式向系统投烟气，并加氨水运行，6月4日硫铵系统开车，产出第一袋硫铵。在项目开车调试运行过程中，暴露出不少问题。

如循环泵和结晶泵腐蚀严重、玻璃钢管道漏点多，循环液位不稳定；丝网除雾器阻力大、浓缩段运行中产生积料多；离心机筛网磨损变大出料不正常；浓缩段产生堵塞溢液等，针对出现的问题，多次召开专题会，共同磋商研究，根据生产实际情况对系统进行了调整：

4.2.1对氧化段溢流平衡管进行了改造，有效改进了烟气脱硫运行操作条件。

4.2.2将脱硫塔丝网除雾器更换为折流式除雾器，脱硫进口压力由1.2 KPa降至0.5KPa，除雾器基本无阻力最大100Pa，一段吸收压差0.3KPa，同样负荷下系统压差比原来下降了0.7KPa，新除雾器冲洗水没有带水现象。

4.2.3针对氧化段有时向浓缩段带液的情况，降低了氧化段的溢流管的高度（下降了300mm），开车后没有出现带液现象。

4.2.4浓缩段上溢流口增加冲洗水，倒U形弯管高点增加破虹管，浓缩段底部增加了液位计，方便了运行人员的操作，有效控制了溢液事故。

在项目建设和生产运行管理人员共同努力下，经过不懈的摸索调整，确定了以控制固含量、确保离心机出料为重点，烟气调整为辅助的运行方式；积极推行了新工艺，根据硫铵形成的化学反应机理，根据PH值控制好加氨量，合理控制亚铵加入量和一、二级循环槽亚硫酸铵、亚硫酸氢铵含量，成功地将内部企业副产亚铵加入脱硫液体循环系统，增加了硫铵产量，减少了能源浪费。现今脱硫系统工艺运行稳定，工况烟气量为44.5万立方/小时，烟气中的二氧化硫含量由4000 mg/m3  脱除到 200mg/m3以下，脱硫效率98%以上，硫铵成品达标。

5. 经济效益分析

项目投运后，有效利用了园区尿素系统副产的稀氨水，回收了内部企业副产亚铵溶液，使资源充分利用，年减少SO2排放8403吨，同时可将烟气中的SO2回收，并资源化，生产硫酸铵1.76万吨，实现销售收入1144.6万元；据初步估算，硫铵生产成本在800元/吨左右，硫铵外售价格在950元/吨，年净收益264万元。烟气脱硫投运后，变废为宝，化害为利，具有显著的环境和社会效益。

    根据260吨锅炉烟气脱硫的建设及运行经验，集团下属各企业130吨、75吨锅炉都在建设烟气氨法脱硫装置，全部自行设计，自行安装，08年底均可建成投产。