水泥回转窑分类

根据加热方式的不同，分为内加热和外加热两大类。

内加热回转窑的物料与火焰及烟气直接接触，可通过调节实现炉内氧化或还原气氛，筒体内壁砌筑耐火砖，头尾罩内衬为高强耐磨浇注料，头尾罩与筒体之间为柔性密封，可彻底杜绝扬尘及漏料。可采取多档支撑，使筒体长度达到60米，使用温度可达1600℃。产量较大，适用燃料为液化气、天然气、煤气、燃料油、煤粉、煤等。

外加热回转窑的物料与火焰及烟气不直接接触，热源在加热炉与筒体之间，通过耐热钢筒壁传热来加热物料，加热炉内衬为耐火纤维，可节能降耗。受加热方式及筒体材质所限，一般筒体长度≤15米，加热温度≤1200℃。产量较小，适用加热方式为：电热、燃气、燃油、燃煤等。

水泥回转窑结“大蛋”的原因及避免措施

如果仅有CaO、SiO2、A12O3、Fe2O3四种物质，水泥窑料出现液相的温度为1338℃。如原料还含有MgO，水泥熟料出现液相的温度降至1300℃。如原料含有MgO和Na2O，出现液相的温发就降至1280℃。由此可见，窑料出现液相的温度和一定温度下的液相最都会受到微量组分的影响。

   如前所述，新型干法水泥窑中．碱、硫、氯等挥发性组分富集程度较火，也可能因燃烧不完全产生FeO。这些，都会引起液相温度和液相量的变化，引起窑尾结皮、窑内结长厚窑皮、结“大蛋”、“飞砂”、粘散料等故障．从而影响耐火材料的寿命。

   “大蛋”指窑内形成的大粒窑料．有的“大蛋”：直径达2m以上，出窑后可以砸坏篦冷机，引起停窑。“大蛋”分“熟料大蛋”和“生料大蛋”。前者的核心部分是熟料，在烧成带形成；后者的核心是生料，在分解带形成。

   对于“熟料大蛋”，主要依靠调整烧成带液相解决。比如，提高熟料的硅酸率和铝率，减少熟料液相，提高液相黏度等。

   对于“生料大蛋”，主要是减少回转窑内挥发性组分及其循环富集，特别要防止挥发性组分集中凝聚在分解带。比如，提高生料的易烧性、改善燃烧条件可以减少碱、硫的挥发。稳定热工制度，可以相对固定窑内各带长度，防止挥发性组分的突然挥发。将回灰分散入窑，也有助于防止有害组分的富集。提高入窑物料碳酸钙分解率，或采用薄料快转的方法可以减少窑内富集的碱硫，从而减少有害物质凝聚而导致结皮或结“大蛋”的可能性。

   如果“大蛋”已经出现，就要迅速破坏前圈(如果有的话)，将其放出窑外。如果“大蛋”直径太大，出窑后将损坏篦冷机中的设备，只好停窑将其击碎之后，再恢复正常生产。

水泥回转窑“飞砂”“雪人”成因及预防措施

“飞砂”

   “飞砂”是窑熟料中含有的<1mm的细粒。因受二次风携带，这些细粒可以重新飞人窑内而得名。

   如果水泥熟料的率值没有问题，“飞砂”的成因就在于窑料成分的分离。例如，窑料含K2O、FeO较高时，液相提前出现，但低温液相又不足以将全部固态物质胶结成粒。这样，窑料就分离成为富含熔剂物质的球料和富含固相物质的粉料两部分。如果在烧成带，球料不能牢固地粘接粉料，出窑料就会产生大量“飞砂”。这一点可以通过进窑分段取样，筛分后经过化学分析得知。

水泥回转窑“飞砂”、“雪人”的成因、危害及预防措施

   粘散料也是一种“飞砂”料。粘散料指在烧成带发黏，在冷却带发散而产生大量“飞砂”的物料。某些“飞砂”料含有大量KC23S12高温下，大量KC23S12熔解致使熟料发黏；冷却时，KC23S12结晶，因液相减少而产生“飞砂”。这一点可以从水泥熟料中含有大量的KC23S12枝晶得知。

   “飞砂”料对窑皮具有很大剥蚀力。粘散料在窑内成片塌落，可以撕落下大面积的窑皮。因此，“飞砂”料极大影响耐火材料的寿命。防止“飞砂”料的主要办法是改善不完全燃烧，降低生料的K20含量，设法减少有害组分的挥发和循环富集。比如，通过提高生料的细度，减小KH或SM，降低烧成温度和碱的挥发，或实施旁路放风将挥发性组分排出窑外。

   “雪人”

   “雪人”指一部分出窑熟料堆积、粘接在回转窑卸料口下方的篦冷机前壁上，像小孩冬天堆砌的“雪人”而得名。“雪人”越堆越高，捅掉后又长，严重干扰回转窑的运行。

   形成“雪人”的成因在于低熔点物质较多，使出窑熟料含有过多液相。解决堆“雪人”的办法：一是降低出窑熟料中低熔点物质的含量；二是延长窑内冷却带长度，或降低出窑熟料温度。例如，有的厂家通过改善不完全燃烧，降低熟料中FeO的含量，缓解了堆“雪人”。有的厂家在冷却机的前墙安装水套，冷却熟料，也解决了堆“雪人”的问题。