阀体毛坯去毛刺打磨清理自动化设备，超高人工智能性效率极高！

液压阀体零件内腔的交叉孔处、环槽等部位是产生毛刺较多的地方，也是去毛刺最难的部位。目前对其去毛刺多采用刮刀、油石、砂布、钢丝刷轮等手工、机械的方式去毛刺，劳动强度大，费时费工，效率低下，而且只能靠目测感觉操作，去毛刺质量难以保证。

经过多年研究、实验、技术整合，大连誉洋工业智能有限公司2015年重磅推出了一款新型液压阀体去毛刺机，是一款五轴四联动数控打磨机床，加工程序控制自动化去毛刺，完全替代人工，高效快捷，去毛刺效率是人工作业的5-10倍。智能软件系统的设计赋予了机床超高人工智能性，细小的孔槽、交叉孔、螺纹孔、盲孔处等难以去除的毛刺都可轻松高效彻底100%去除。到底是一款怎样的设备呢？下面就让我们一起来了解它吧。

誉洋研发的这款全自动液压阀体去毛刺打磨机床，是怎样实现去毛刺的呢？

激光检测阀体毛坯表面、内孔、交叉孔等各处的尺寸，和零件标准模型参数进行数据对比，初步确定毛刺位置、毛刺尺寸等————结合对阀体毛坯数百次的打磨得出的经验数据、根据阀体材质、毛刺位置及尺寸大小、加工节拍、产量要求等，对阀体毛坯进行数学建模、去毛刺加工程序编辑————通过仿真模拟系统对阀体去毛刺进行仿真模拟，优化各工位节拍，纠正加工程序，进一步确保去毛刺加工程序的准确性————将加工程序置于机床中，在加工程序的控制下，伺服电机驱动机床的X/Y/Z电主轴实现点位直线、圆弧插补运动，电主轴上安装有打磨工具，会和电主轴同步运动，和阀体毛刺接触，实现去毛刺加工路径————智能控制系统和智能视觉系统监测加工过程，实时自动补偿阀体铸造误差、加工误差、自动补偿磨轮状态 —————— 最终实现阀体表面、棱边、内腔交叉孔各处毛刺高精度去除。

针对阀体去毛刺，誉洋全自动液压阀体去毛刺打磨机床采用的去毛刺工具如下：

针对阀体表面、棱边去毛刺，采用金刚石磨轮和刀具、树脂砂轮片等；使用寿命长，可达3-6个月/套，大大降低单个零件去毛刺成本！

针对阀体内孔、交叉孔、盲孔，采用铣刀去毛刺；铣刀能深入各个内孔、交叉孔等细小的缝隙。

机床的X/Y/Z三个电主轴上分别安装有：主打磨轮、水平打磨轮、铣刀，三把刀具完全能满足阀体各部位的去毛刺需求，阀体毛坯一次性装夹即可去毛刺，无需换刀，灵活方便！

和市场上阀体去毛刺设备相比，誉洋研发的全自动去毛刺打磨机床，有以下优势：

1、 程序控制、全自动去毛刺，只需1-2人辅助即可！

2、 去毛刺效率极高，是人工5-10倍，全天除去1小时维护时间，其余23小时都是有效作业时间——国外进口大功率电主轴、8米/分钟的进给速度、360度工件自转轴….硬件和软件的设计，为机床高效率去毛刺奠定了充分的技术支持！

3、 大大缩短了人工上料时间，机床无停机连贯性加工，显著提高去毛刺效率——设计了双工位工作台转换系统(主要是一个工件交换轴)。为卡具设计了托盘回转装置，工件交换轴控制托盘180度旋转，4-5秒内即可实现新、旧零件的交换，此过程无需停机，替代了传统需要停机拆卸夹具更换铸件的方式。更换产品只需要更换托盘即可。更加灵活、方便，减少上下料时间。能保持机床连贯性加工，可提高30%-50%的去毛刺效率。

4、 超高人工智能性，去毛刺精度高——设计了智能软件系统，给机床赋予了“眼睛和大脑”，监控打磨过程，边打磨，边进行加工误差自动补偿，充分保证高精度去毛刺，保证阀体零件毛刺彻底去除，无残留！

5、机床具有高刚性、采用大功率电主轴，针对球磨铸铁、合金铸铁、铸钢、合金钢、锰钢等高硬度高强度铸件都能以极高的效率打磨、切削！是市场上打磨切割高硬度黑色金属铸件效率最高、最经济省钱的自动化设备！

6、 加工程序支持离线编程，适合多种类、多种规格的零件去毛刺使用，真正的一机多用！

7、 机床设计了智能生产管理系统，能够反馈、监督整个去毛刺打磨过程，如：加工件数、加工时间、待机时间、停机原因、不合格产品报警提示….等等，为智能生产提供充分的数据支持。

8、 可选配自动排屑系统、安全光栅，将打磨所产生的金属粉尘，排放到指定位置，无需再用人工清理；安全光栅高度灵敏，当人触及危险区域时，会立即报警，机床立刻停机运行，极大的保障车间人员的人身安全！

适用范围：（球铁、蠕铁、灰铁）液压阀体、阀门、阀芯、泵体，管件、液压件、接头、法兰、轴承；曲轴、凸轮轴、涡轮壳、齿轮、活塞、排气管、拨叉、油底壳、轮毂接合器、发电机壳…等汽车铸造件；铁路、动车、船舶、航空、农用机械、矿山机械、建筑机械铸造件；手机、平板电脑、数码相机金属壳；卫浴洁具制品、五金挂件、门窗拉手……

大连誉洋工业智能有限公司是国内全自动智能打磨、切割、抛光设备研发生产领军企业

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