在矿山、冶金、电力等行业的散状物料储运环节，卸料小车沿着料仓上方的轨道往复行走，负责将皮带输送机运来的物料按品种和批次卸入料仓。传统的人工操作模式下，司机需跟随小车长时间作业，依靠目测判断仓位和卸料点，劳动强度大且容易产生误操作。微深节能将格雷母线高精度位移测量系统应用于卸料小车无人化改造，沿卸料小车行走轨道全长铺设格雷母线，天线箱安装于小车车体上，通过电磁感应非接触式获取小车在轨道上的连续位置，无需旋转编码器或接近开关等辅助器件，为无人化自动走行和定点卸料提供基础位置数据支撑。
卸料小车无人化运行对位置检测的可靠性和连续性提出了较高要求。小车在无人干预状态下需自主完成移车、对位、卸料、返回等一系列动作，任何位置信号的瞬断或跳变都可能导致卸错仓位或设备碰撞。格雷母线系统采用无盲区连续检测方式，小车行走全程均可输出稳定的位置坐标，检测精度不超过5毫米，分辨率达到2毫米。母线本体采用PVC橡胶或尼龙加纤合成材质，防护等级达IP69，能够抵御卸料过程中扬起的粉尘和物料颗粒冲刷。天线箱与母线之间保持50至300毫米非接触间隙，上下偏摆容差±50毫米、左右偏摆容差±80毫米，即使小车轨道因基础沉降产生轻微变形，系统仍能保持稳定的位置输出。
在无人化控制逻辑中，格雷母线同时承载位置检测与数据通信功能。地面jie码器实时获取小车当前位置，与预设的料仓坐标表进行比对，自动控制小车走行至目标料仓上方。到位后，系统通过同一根母线将卸料指令发送至车载控制器，启动卸料闸板。卸料过程中，系统持续监测小车位置，防止因振动或制动冲击导致车辆滑出卸料区域。完成卸料后，小车可按照指令自动返回待机位或前往下一个目标料仓。多台卸料小车共用一条轨道时，系统通过位置数据协调各车的运行权限，避免追尾或侧面碰撞。这种“位置检测与指令传输共用一根电缆”的设计，大幅减少了现场布线工作量，也降低了多点故障的概率。
实际部署中，该系统支持地面检测和车上检测两种模式。地面检测模式将定位解算单元置于控制室，适合与上位机调度系统深度集成的场景，调度员可在监控界面上查看每台小车的实时坐标、运行轨迹和卸料记录；车上检测模式使每台小车具备独立的位置解算能力，控制系统更贴近执行层，响应速度更快。系统提供RS485、PROFINET及以太网等标准通讯接口，可接入已有的PLC或DCS系统。工作温度范围覆盖-30℃至75℃，足以适应北方冬季低温与夏季高温的温差变化。通过连续位置检测与无人化控制逻辑的配合，卸料小车可在无人工干预的情况下完成配料指令的执行，操作人员仅需在上位系统中设定料仓编号和物料品种，其余过程由系统自动完成。
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