反应型胶粘剂小都存在着活性基团，与同化剂、引发剂和其他物理条件的作用下，粘料发生聚合、交联等化学反应而固化。按固化介式反应型胶粘剂可分为固化剂固化型、催化剂固化型与引发剂固化型等几种类型。至于光敏固化、辐射同化等胶的固化机制一般属于以上类型中。

环氧树脂、聚氨酯类胶粘剂多是用化学计量的固化剂固化的；第二代丙烯酸酯结构胶、不饱和聚酯胶等常用引发剂引发固化；一些酚醛、脲醛树脂胶可用酸性催化剂催化固化。某些反应型胶粘剂同化时会出现自动加速现象，设计配方或使用胶粘剂时尤应注意，因为凝胶化时的急剧放热会使胶层产生缺陷、破坏被粘材料而使粘接失败。

胶液初步固化后，胶层一般可获得一定的粘接强度，在初步固化以后的较长时间内粘接强度还会不断提高。由于初步固化后分子运动变难，因此这类胶粘剂在初步固化后适当延长固化时间或适当提高固化温度以促进后固化的顺利进行对粘接强度是极其有利的。

对于某一特定的胶种来说，设定的固化温度是不能降低的，温度降低的结果是固化不能完全，致使粘接强度下降，这种劣变是难以用延长固化时间来补偿的。对于设定在较高温度固化的胶，好采用程序升温固化，这样可以避免胶液溢流、不溶组分分离，并能减小胶层的内应力。对于固化过程中有挥发性低分子量物质生成的胶种，固化时常需施加一定的压力，如果固化过程中不产生小分子物质，则仅施以接触压力以防止粘接面错位就行。

用固化剂固化的胶粘剂，固化剂用量一般是化学计量过的，加入量不足时难以固化完全，固化剂一般略过量一些。采用分子量较大的固化剂时，其用量范围可以稍大一些。例如，用650聚酰胺固化环氧树脂时用量为30～l100质量份。用引发剂固化的胶粘剂，在一定范围内增大引发剂用量可以增大固化速度而胶的性能受影响不大。用量不足易使反应过早中止，不能固化完全；用量过大，聚合度降低，均使粘接强度降低。为了避免凝胶化现象对胶粘的不利影响，可以使用复合引发剂：即将活性低与活性高的引发剂配合使用。加入引发剂后再适当加入一些特殊的还原性物质(称为促进剂)可以大大降低反应的话化能加大反应速度。甚至可以制成室温快固肪种，这是氧化还原引发体系，由于还原剂在促进引发剂分解的同时降低引发效率，因此在氧化还原引发体系中，引发剂量应加大。催化剂只改变反应速度，催化剂固化胶粘剂在不加催化利时反应极慢(指常温下)，可以长期存放，过量使用催化剂会使胶层性能劣化。当催化剂量较少时适当提高固化温度也是可行的。

汽车用热熔胶类型

大部分热熔胶都有在汽车上使用例子，只是不同部件和用途会选择不同种类的热熔胶。按其功能可分为粘接型和密封型两大类，密封型主要使用丁基类的胶，在此不作讨论。若按用途和施工温度划分，可以分为普通型和耐热型，汽车主要在室外行驶，一般都要求热熔胶有一定的耐热性能。若按材料分类，有EVA、橡胶、APAO以及PUR、PA、PES等，形状有块状、膜类、棒状、颗粒以及粉末。

热熔胶是现今最环保，又适合高速自动流水线作业的一类胶种。当今汽车工业发展迅猛，尤其在我国，2013汽车销售量超2000万辆，目前已成为世界汽车产销大国。汽车工业是除房地产以外最重要的支柱产业之一。随着汽车生产自动水平的提高，汽车工业需要大量快速粘接，又能适应高速自动化生产且环保的胶粘剂，热熔胶刚好能符合以上全部要求，所以热熔胶在汽车工业运用越来越广泛，使用量也逐年上升，已成为汽车工业无法替代的胶种。之所以有这样的趋势，是由热熔胶本身的特点所决定。热熔胶有以下特点：

1、固化速度快，适合现代化的高速流水线作业。

2、粘接材料广泛，汽车主要由大量金属和非金属的零部件构成，热熔胶正适合此类产品的粘接。如汽车上大量使用的ABS、PP、PE、毛毡等。

3、施工方便，热熔胶可以有很多种上胶方式，可以喷涂、辊涂、刮涂等等。

4、热熔胶是100%的固含量，存储方便，又节能、环保、不会对环境产生二次污染。

5、现今世界资源紧张，很多汽车公司在生产汽车的时候已经考虑在汽车报废后的资源再回收利用，热熔胶有加热即熔的特性，在汽车回收拆解时更有优势。