【除氧器排气回收装置，除氧器排气收能器】_【除氧器排气回收

【除氧器排气回收装置，除氧器排气收能器】江苏正德电力节能减排设备有限公司更多产品、图片、参数请访问：http://zhjnsb.com  电话：0518-85370089手机：15105139589本公司主要生产：消声器系列、冷油器系列、换热器系列、除氧器、其它产品。本公司是一家专业以电力节能减排设备设计与生产而知名的省级骨干企业。其中，与中国科学院广州能源研究所、扬州大学合作开发的“蒸汽排放消声器”、“风机消声器”、“冷油器”、“换热器”、“锅炉连定排余热回收装置”、“除氧器排汽回收装置”等产品荣获国家多项“实用新型专利证书”；节能减排产品之一的“蒸汽消声器”为东方锅炉厂、济南锅炉厂、北京锅炉厂等部分锅炉厂家配套，“换热器”、“冷油器”给北京汽轮机厂、哈尔滨汽轮机厂、武汉汽轮机厂部分机组配套。目前，企业拥有自主知识产权的节能产品八项。在质量与服务方面获得了用户的广泛赞誉。公司自成立以来，以“质量第一，服务至上”的企业宗旨，为各电厂（站）提供了优质的产品和良好的技术服务。为此本产品采用了对高、中频噪声起消声作用的阻式结构及对中、低频噪声起消声作用的抗式结构，同时在阻式通道中采用了高频及低频两种消声区，用以最大限度的增宽消声频带，以实现良好的消声效果。用户按要求安装风机后，其极限噪声级将不超过85-90分贝。该公司消声器系列产品技术性能在国内处于领先水平，市场占有率达30%以上。欢迎广大客户前来订购。一、  概述
（一）、结构
除氧器余汽回收装置的主要用途是将各种锅炉排出的高温余气进行冷却回收，同时加热冷却水，使其循环再利用，新型的节能设备，在使用中，可以体现出它的优越性能。

(二)、结构
　　产品结构主要有以下几方面组成：塔体、冷却板，上下封头，冷却水进水口，出水口等组成。
　
（三）、优点：　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　传热传质效果佳，节能效果明显。　
　　运行安全可靠，无腐蚀。　
　　价廉物美

（四）、除氧器工作原理及工艺流程：
A、工作原理
　　除氧器收能器的筒体上部装有喷水冷却管室，喷水冷却管室由高效旋射流雾化喷嘴群组成，它的一侧接冷却水进水管。喷水冷却管室的下面是雾化空间，雾化空间的下面是分水消音孔板和填料组，填料组下面是蒸汽分配器，蒸汽分配器的一侧接排汽进口管。
本新型排汽收能器与普通除氧器余汽回收装置不同它是将雾化、淋水盘、液膜三种传热传质方式缩化为一体，因此有很高的效率，它不仅有很大的吸热功能，而且对不凝结气体具有很强的解析能力，将普通的淋水，降膜改为强力雾化降膜，增加了液膜更新度，使液膜强力卷吸大量蒸汽，增加了传热传质功能。
B、工艺流程
　　经除盐水母管引冷却水从除氧器排汽收能器进水管室进入收能器，将除氧器的排汽由除氧器的排大气门前，接管引入收能器，在设备内部经过充分的传质、传热，不凝结气体从上部排废气口排出，凝结后的水与喷出的雾化液膜一同向下流动，从出水口流出，进入疏水箱。

二、余气回收冷却器
一、用途及技术特点
1  用途：
火力发电厂热力循环中的凝结水及除盐水经除氧器加热除氧后，不凝结气体过程中将产生大量噪声污染环境，同时将一部分蒸汽也一同排出，这样造成一部分能源费。新型除氧器排汽收能装置是对除氧器排出的余汽进行回收，并加热冷却水，使其循环利用，同时消除除氧器排汽噪音，美化环境。

2  技术特点：
（1）  换热效率高，传热传质充分，回收效率达99%以上；
（2）  设计新颖、结构简单，故障率低；
（3）  运行稳定、安全可靠、冷却水易于回收；
（4）  不凝结气体排入大气，降低管道氧腐蚀，延长设备管道使用寿命；
（5）  消除噪声，替代原除氧器排汽消音器，美化环境；

3  工作原理及工艺流程
（1）工作原理：
收能器筒体上部装有喷水冷却管室，喷水冷却管室由高效旋射流雾化喷嘴群组成，它的一侧接冷却水进水管。喷水冷却管室的下面是雾化空间，雾化空间的下面是分水消音孔板和填料组，填料组下面是蒸汽分配器，蒸汽分配器的一侧接排汽进口管。
本新型排汽收能器与普通除氧器余汽冷却器不同，它是将雾化、淋水盘、液膜三种传热传质方式缩化为一体，因此有很高的效率，它不仅有很大的吸热功能，而且对不凝结气体具有很强的解析能力，将普通的淋水、降膜改为强力雾化降膜，增加了液膜更新度，使液膜强力卷吸大量蒸汽，增加了传热传质功能。
（2）  工艺流程：
经除盐水母管引冷却水从除氧器排汽收能器进水管室进入收能器，将除氧器的排汽由除氧器的排大气门前接管引入收能器，在设备内部经过充分的传质、传热，不凝结气体从上部排废气口排出，凝结后的水与喷出的雾化液膜一同向下流动，从出水口流出，进入疏水箱。

三、工作原理
（一）先将锅炉余气通入冷却器内，然后调整补给水的流量来调节
疏水箱的水温。冷却水由进水口进入塔体内到达上冷却板，当水位超过缓冲板时，再经过冷却孔流到中冷却板上，再由中冷却板流到下冷却板，在此过程中冷却蒸汽同时再

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