精益生产管理/精益生产培训内容/精益生产培训价格/精益生产培
联系电话】0755-27808956        18926768275        QQ：875271426        杨林先生  
【举办单位】台湾联建咨询              
【培训日期】2011年10月28日  
【培训对象】制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、质量经理、物料经理、制造经理、供应商等（本课程尤其适合制造业企业全体干部集体参会、思考、研讨本企业的生产浪费、JIT、库存、资金周转率、缩短生产周期等相关问题，召开会后会，效果极佳）。  
【课程背景】  
        “精益生产”源自丰田生产方式（TPS-Toyota    Production    System）。上世纪50年代，丰田公司突破传统生产管理理念，以“最低成本原则”来改善生产流程与系统。这一理念性的变革，使丰田取得了前所未有的业绩。50多年的精益之旅，使丰田超越了GM（通用），Ford（福特），Chrysler（克莱斯勒）；50多年的企业文化变革，使丰田的竞争力势不可挡：2006年丰田的净盈利达140亿美元，超过美国汽车三巨头的利润总和。事实上，丰田的利润几近全球所有汽车公司的总和！而且，丰田的盈利“常常超过预期”，换言之，如今的丰田已经成为一台“完美动力（the    Perfect    Engine）”    想让它速度慢一点、盈利少一点都很困难。  
        近20年来，福特、通用电器、诺基亚、格兰仕、格力、海尔、联想等，皆以精益生产权威——丰田作为学习标杆。丰田生产方式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所推崇，同时又被称为“最低成本的生产系统”而被全球制造业所模仿。没有精益，Dell（戴尔）不可能叫板IBM；没有精益，丰田也不可能取代通用汽车。丰田的成功说明精益生产是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式。竞争力才是硬道理。中国是制造大国，而非制造强国。经济增长主要靠的是大量投资、大量消耗、过量生产、薄利多销、寅吃卯粮、超前消耗子孙后代资源，存在严重的浪费。90%以上的中国制造业仍然是偏执大批量生产的“传统型企业”，与精益企业距离很大。精益生产可以帮助企业提高生产力、缩短制造周期、降低库存、消除浪费并在SQDC（安全生产、提高质量、准时交货、削减成本）    等方面提升绩效。  
中国的企业想提高竞争力、参与全球竞争，实施精益生产企业文化变革是唯一出路。  
【课程收益】  
■培养    “最高质量、最低成本、最短交期”和“改善无止境”的精益生产理念；  
■学习丰田屋结构，了解精益生产的两大支柱；  
■了解每个“精益生产”工具的好处与收益，并运用精益工具改进工作；  
■明确企业现场中的七大浪费，并持续消除浪费；  
■能区别增值和非增值工作；  
■能进行精益生产体系审核改进工作；  
■学会利用生产过程中的设计、管理改进等方法，提高企业盈利能力。  
【课程大纲】  
第一单元    精益生产――基础篇      
一、企业自评表      
1.企业的运营目的与获得利润的两手法：  
■降低成本                                                                                                      
■提高生产效率  
2.精益生产起源  
■丰田生产方式起源                                                                      
■精益生产系统起源  
3.丰田生产方式与精益生产系统  
4.精益思想  
5.成本每降低10%，等于经营规模扩大一倍  
6.成本可以无限下降（改善无止境）  
7.成本取决于制造的方法  
8.工人动作到处都存在浪费现象  
9.精益生产方式两大支柱——自働化与准时化  
■自働化                                                                  
■准时化                                                              
■丰田屋      
10.精益生产的特征——消除浪费  
11.浪费的源头  
■制造过剩的浪费                                                                          
■人员过多的浪费  
12.工厂中的七大浪费  
■制造过剩的浪费                      
■等待的浪费                                              
■搬运的浪费                  
■加工的浪费                                      
■库存的浪费                                                  
■动作的浪费  
■生产不良品的浪费  
二、案例研究      
三、模拟游戏1：推动－流动－拉动（观察小结）  
第二单元    精益生产――工具篇      
一、工具一：5S——现场改善的基础                                                                                                                          
1.5S真经                                                  
2.5S应用                                                              
3.５Ｓ督导与稽核  
二、工具二：可视化管理（Visual    Management）  
1.目视管理原理　　　　　  
２．周期性信息展示                                          
３.3M的实时监控  
４.基于“三现主义”的异常管理                  
５.目视管理的三级基准　  
６.目视化管理案例  
三、工具三：问题分析与解决（Problem    Solving）  
1.PDCA循环                                                                                      
2.5Why                                                                          
3.８Ｄ  
4.脑力风暴                                                                                  
5.    快速响应异常管理六要素  
四、工具四：全员生产维护（TPM）  
1.TPM的概念和目的                      
2.五大对策和八大策略                          
3.自主维护保养的七个层次