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YJV
YJ----交联聚绝缘
V----聚氯护套
YJV电缆型号的名称为：交联聚绝缘聚氯护套电力电缆
交联聚绝缘电力电缆具有卓越的热-机械性能，优异的电气性能和耐化学腐蚀性能，还具有结构简单，重量轻，敷设不受落差等优点，是目前广泛应用于城市电网，矿山和工厂的新颖电缆。
电缆的绝缘-交联聚是利用化学和物理使线型分子结构的聚转化为立体网状结构的交联聚，从而大幅度的了聚的热机械性，从而保持了优异的电气性能。
交联聚绝缘电力电缆导体高额定工作温度为90℃，比聚氯绝缘，聚绝缘电缆均高，所以电缆的载流量也进一步。
执行
GB/T12706.2-2008 额定电压 1KV （Um=1.2KV）到35KV(Um=1.2KV)挤包绝缘电力电缆及附件
IEC60502-2:2005 额定电压1~30KV挤包绝缘电力电缆及附件
使用要求
工作温度
导体高额定工作温度90℃
导体短路温度
高温度不得超过250℃，长时间不超过5秒。
安装敷设温度
电缆安装敷设温度不低于0℃
空气中敷设：温度40℃
土壤中敷设：温度25℃
详细参数
型号
铜芯
型号
铝芯
名称
适用范围
YJV[1]
YJY
YJLV
YJLY
铜芯或铝芯交联聚绝缘聚氯护套电力电缆
铜芯或铝芯交联聚绝缘聚护套电力电缆
敷设于室内，、电缆沟及管道中，也可埋在松散的土壤中，电缆能承受一定的敷设牵引，但不能承受机械外力作用的
YJV22
YJY23
YJLV22
YJLY23
铜芯或铝芯交联聚绝缘钢带铠装聚氯护套电力电缆
铜芯或铝芯交联聚绝缘钢带铠装聚护套电力电缆
适用于室内、、电缆沟及地下直埋敷设，电缆能承受机械外力作用，但不能承受大的拉力
YJV32
YJY33
YJLV32
YJLY33
铜芯或铝芯交联聚绝缘细钢丝铠装聚氯护套电力电缆
铜芯或铝芯交联聚绝缘细钢丝铠装聚护套电力电缆
适用于高落差地区，能承受机械外力和相当的拉力
YJV42
YJY43
YJLV42
YJLY43
铜芯或铝芯交联聚绝缘粗钢丝铠装聚氯护套电力电缆
铜芯或铝芯交联聚绝缘粗钢丝铠装聚护套电力电缆
适用于高落差地区，能承受机械外力和相当的拉力
安装使用
选择
电缆的额定电压用U0/U(Um)来表示：U0是电缆设计用的导体对地或金属屏蔽之间的额定工频电压，U是电缆设计用的导体间的额定工频电压，Um是设备可承受的高电压的大值。
根据电缆的敷设及负荷的不同，正设计选择电缆的规格型号规格。非铠装型适
河北环亚线缆
河北环亚线缆(2张)
用于架空，室内，，电缆沟等，不能承受J机械外力作用，铠装型同非铠装适用的条件外可直埋于地下。能承受一定的机械外力作用。单芯电缆不允许敷设在产生磁性的管道中。易燃易爆，化学腐蚀性及高温，低温等应选择特殊型号的电缆。
储存和运输
电缆在储存中，应规范包装避免长期露天阳光暴晒，两端头可靠密封，不允许长期存的中，且电缆盘不能平放。运输时应考虑盘高且有效固定，吊装时不允许几盘同时吊装，严禁从高处推下。
敷设安装
电缆敷设应采用专用工具，如放线架，导辊等，敷设中防止机械损伤，远离热源。
电缆穿管敷设时，管道内径不小于电缆外径的1.5倍多，多根电缆穿管时禁止电缆，电缆的总面积不超过管内总面积的40%。
产品
产品 standard
本产品按GB12706《额定电压35KV铜芯、铝芯塑料绝缘电力电缆》生产，同时还可根据用户需要按电工会推荐IEC、英国、德国及美国生产。
适用范围编辑
本产品适用于工频额定电压0.6/1KV及以下配电网或工业装置中固定敷设之用。常用于架空作业。
使用特性
工频额定UO/U为0.6/1KV。
电缆导体允许长期高工作温度为90℃。
短路时（长时间不超过5s）电缆导体的高温度不超过250℃。.
电缆敷设时温度应不低于0℃。
电缆弯曲半径：不小于电缆外径的15倍。
芯数
单芯、2芯、3芯、4芯、5芯、3+1、3+2、4+1、预分支电缆等
电缆分类
根据电行分类并没有严格的划分，只是根据业内普遍认同的说法进行划分。根据使用电压，yjv电缆可分为
1KV及以下为低压电缆；
1KV~10KV为中压电缆；
10KV~35KV为高压电缆；
35~220KV为特高压电缆。
以下内容仅供参考
我国工程机械行业的三大榜单——起重强企业榜70强、高空租赁企业榜50强、起重企业海外拓展榜20强近日在上海正式发布。
《吊装机械工程》、《高空作业机械工程》杂志总编张勇在发布会上，针对当前吊装、高空两大作业行业的发展情况与状态，未来的前沿趋势做出了分析。他指出，起重装备技术发展从吨级赶超转向内涵升级。
2015年以来至2016上海宝马展，起重装备产业推出的徐工G1代系列产品，中联ZTC多个型号，三一新SAC1000所代表的新产品，呈现了起重装备技术发展转向内涵升级的前景。这些在常规吨位产品上集中体现的大幅度升级，充分表明了装备企业将技术发展集中到了以下几点：
张勇指出，起重装备产业的经营视野正在拉宽，规模化思维正在被放弃，专用型机械被投入更多关注。制造业规模效益渴求仅仅是起重装备产品上一个十年发展的陈旧指导思想，这种理念已经被所有业内企业所接受。深度接纳并全力满足上游行业实际的施工需求，正在成为起重装备制造企业坚定的选择。
同时，基于计划经济的传统产业界线模糊，起重业务的专业化市场正在形成。吊装产业资源竞争阶段正式完结，依靠综合素质的专业化工程趋势明显。高空作业机械成为行业瞩目的朝阳，各路资本大量涌进。而高空作业平台市场应用也正在迎来爆发式增长。起重吊装企业有优势化将是必然的大趋势，虽然步履维艰，但新尝试的企业不断涌现。
制造业转移的趋势走向与国家前途命运关系甚大。全球范围内出现过四次大规模的制造业迁移，而创新因素是推动制造业大迁移的重要动力。当前，制造业升级和迁移面临的现实是全要素生产率的下降。
普遍认为，全球范围内出现过四次大规模的制造业迁移:次在20世纪初，英国将部分“过剩产能”向美国转移；第二次在20世纪50年代年代，美国将钢铁、纺织等传统产业向日本、德国这些战败国转移；第三次在20世纪60至70年代，日本、德国向亚洲“四小龙”和部分拉美国家转移轻工、纺织等劳动密集型加工产业；第四次在20世纪80年代年代初，欧美日等发达国家和亚洲“四小龙”等新兴工业化国家，把劳动密集型产业和低技术高消耗产业向发展家转移，于是，30多年来逐渐成为第三次世界产业转移的承接地和受益者。
麦肯锡、波士顿咨询集团等专业机构以及各路经济学家和媒体，更多是从“成本结构”（包括人力、土地、能源、制度性交易成本等综合成本）的角度分析全球制造业转移，进而研判未来制造业是否会流向印度、越南等低成本国家，或是由回流欧美。创新因素在全球制造业迁移过程中的重要推动作用，则并未获得足够关注。
美国：以制造流程创新承接全球制造业转移
美国承接全球产能转移、实现制造业崛起的过程十分漫长，即使在1850年前后，美国已经拥有世界上规模10家工业企业中的7家，也不表示美国真正成为制造业强国。在产业和技术竞争中，直到1920年前后，美国制造业才完全站上毫无争议的世界之巅，这主要得益于美国在制造端、产品端上的创新。
20世纪初期的美国，四处闪动着伟大发明与伟大企业，福特的T型车和凯迪拉克的电子启动装置开启了人类的汽车时代，华纳兄弟的《爵士乐歌手》带动了有声电影的繁荣，不锈钢和人造树胶重塑了美国制造业，电话和电气化使美国的工业基础设施升级。
尤其是线生产方式的大范围推广，大规模批量生产，除了能摊薄固定成本，也使大量工程师聚集在一起搞技术研发，极大推动了科技创新。而当时英国工厂的组织形态相对传统，中小作坊是英国社会的，但这类企业无法实现规模经济和成体系的研发创新。
到20世纪20年代年代，英国与美国在制造业领域的差距已十分巨大。当时有数据显示，
日本、德国：以协作体系创新承接全球制造业转移
二战结束以后，美国在执行复兴欧洲、日本的产业规划中，让德国和日本优先发展钢铁、纺织轻工等传统产业。但是，德日两国不愿接受这个产业安排，如果被动接受低端制造业的转移，在未来工业竞争中将永远跑输美国。此后，德国和日本不仅重点发展了汽车、机械、电子等高价值出口产业，更重要的是，以完备的国家工业协作体系承接全球制造业转移。
为什么德国和日本能够拥有世界上强大的中小企业群？德国将此称为“隐形企业”，日本将此称为“微小的世界企业”。德国和日本的产业结构越来越精细化，很多公司几十年只研究一种零件，只做一个产品，做到世界闻名，效益非常好。他们制造的产品，是基于自己看准的市场而磨炼出的独有技术，这些“隐形企业”不追求做大，而是力求成为具有某种世界的“企业”。至今，很多高端制造业若不采用德国、日本的关键材料和核心零部件，比如玻璃、芯片、轴承、光电产品等，竞争力会大大下降。
德国、日本的基础工业技术世界，这是两国在全球制造业大迁移中始终保持赢家地位的一大根基。举两个例子，稀土储量是世界，但缺少技术把它变成材料。这些材料技术都是用几十年的积累研究出来的，这些材料能做到纳米级，搁在手机芯片里面。这些都需要专门的数控机床设备，这些东西美国也没有，但德国和日本有。
半导体被称为“信息化的粮食”，制造半导体芯片要使用高级光刻机，而全球70%的半导体光刻机由日本制造，德国供应了其中核心的光学元器件。光刻机是人类迄今所能制造的一切机械中精密、关键、昂贵的设备，对晶片进行光刻操作时，
韩国：以产业链整合创新承接全球制造业转移
在制造业产能向亚太地区转移的过程中，台湾和韩国扮演了重要角色，其中，台湾精于代工，韩国强于产业链整合，不过，不要忽视创新因素起到的作用。台湾的半导体制造水平是的，鸿海精密（大陆叫富士康）组装了几乎所有的苹果iPhone、iPad，台积电、联发科则是芯片制造领域的巨头。
始于20世纪90年代初，由美国公司负责设计，台湾负责代工做晶圆厂，投资巨大，从4英寸、6英寸、8英寸到现在12寸，从晶圆制造到切割、封装、测试，都是台湾不同的公司在做，形成一个前所未有的庞大产业链，占到全球芯片制造环节一半以上的市场份额。目前，台积电已经做到16纳米工艺制程，大陆的华为海思、展讯一定要采用台积电的工艺制程，才能使设计出来的高端手机芯片实现批量制造。
iPhone、iPad在苹果公司也只是“实验室产品”，能不能变成大众消费品，中间有很大一道鸿沟——有没有人能够把这个产品大规模地生产出来。实验室设计出一个产品，然后花很长时间制造出一件样品，这不是太难的事。但是，大规模地制造，而且要那些没有技术背景的工人去制造，这就需要规划的流程非常合理，设计的模具非常。这里面涉及很多专利技术，这些模具都是鸿海自己设计出来的，与苹果公司是“交叉授权”的关系。也就是说，一款产品要实现量产，就必须用到这些在生产工艺上的专利。
三星电子是韩国制造业的支柱，其竞争力是基于“全产业链”模式，即在芯片、闪存、液晶面板、平板电视、手机等投资。三星“全产业链”模式追求的绝不只是成本优势，更重要的是技术积累和创新突破。
“全产业链”模式能使韩国三星深入了解技术，实现的技术创新和产品创新。三星电子在成功掌握存储、非存储芯片技术后，又陆续掌握了TFT-LCD、PDP、有机发光显示（OLED）、移动芯片、闪存芯片等核心技术。这些技术其实从根上说都是半导体技术，这些半导体芯片技术很大程度上得益于前面对存储芯片技术的深度掌握，再拓展到其他芯片技术就容易多了。
：以体系实力承接全球制造业转移
大陆真正开始承接全球制造业转移，应该是在2000年之后。目前，广为人知的BAT（百度、腾讯、阿里巴巴），以及硬件制造相关的海尔、联想、华为、中兴、小米、富士康等厂商和品牌逐渐成熟，制造业已然形成一个自给自足、能为海外品牌代工也能推出自有产品的庞大体系。这个体系在2013年9月出版的英国《金融时报》中首度被统称为“红色供应链”。目前，制造业的利润率整体上仍比较低，但体系优势已经形成。
出口的很多智能手机、家电和PC产品单品利润率不到5%，人们想当然地认为，利润的95%都被别人赚走了，企业家终日操心，工人累死累活，国家消耗资源、留下污染，后只能从中赚点小钱。很多人并没有搞清楚，这点利润率的背后恰恰是强大的工业体系和市场体系。
那95%的部分除了包括引进部分核心的、高端的电子元器件，更多是企业需要付给工人工资若干元，支付厂房租金若干元，支付水电费若干元，交纳各项税费若干元，付给代理商佣金若干元，支付物流费用若干元，付给配件商若干元……这才是构成产品成本的部分。
之后，成本不会平白无故消失，只代表人民币从一些人手中转移到另一些人手中。配件商要供应配件，毫无疑问又需要自己的人工、管理、厂租、水电、物流、仓储等；供电局要供电，就需要电网建设，电站建设，乃至煤矿开采，电力装备制造；物流公司要提供的物流，就需要车辆，需要司机，需要付费给高速公路；那么下一步，还需要筑路，需要钢筋水泥，需要……表面上利润率不到5%，骨子里则需要整个国家的原材料工业、能源工业、基础设施、物流网络、配套产业、市场体系的支持。
制造业的可靠和速度比价格更重要，缺货比高价带来更多损失。依赖于对规模巨大且完整的供应链和基础设施的投资，供应商在外国公司看来更加迅速，也更加可靠。
对于欧美日韩等制造业强国而言，“红色供应链”是一个亦友亦敌的体系。如果没有它，诸如iPhone之类的许多新兴产品可能无法在短时间上市，也不会是现在这个价格。但大陆透过这个体系所推出的自有产品，也挟着速度、弹性、低廉成本以及一些创意，让传统工业强国难以在某些市场与之竞争，因为他们缺乏这个体系和条件。
创新驱动的障碍
当今世界，制造业升级和迁移面临的现实是“全要素生产率”的下降。媒体和经济学家更多关注国内劳动条件的改变，例如“五险一金”制度实施、游资增加等缘故导致薪资和物价上涨等，以及市场和产业结构的更替，致使大陆逐渐失去早期的成本优势。而“要素生产率”则更关注相对变化，比如2006年以来的这10年间，国内劳动力成本上升了近5倍，这并不表示成本竞争力的必然削弱，如果自动化程度和组织效率提升更大的话。
过去，我们习惯性地将拉丁美洲、东欧和亚洲大部分地区看做低成本地区，而将美国、西欧和日本看作高成本地区。现今，这已是一种过时的世界观了，工资、技术效率、能源成本、利率和汇率，以及其他因素年复一年的细微变化，悄悄地但也极大地影响了“全球制造业成本竞争力”图谱。
近十年来，全球的要素价格都不同程度出现上涨，但数字并不是其中关键，重要的是有没有与业绩挂钩，与利润相比，要素价格的上涨是否合理？遗憾的是，“全要素生产率”的下降已经导致（甚至继续导致）令人悲观的制造业投资回报率。加上隔在科技创新与市场回报之间的玻璃墙，全球制造业将持续面临悲观前景。
现今，美国主流社会已不太关注来自的竞争，认为不可能凭新一代制造业取胜，而且逐渐形成关于“为何无法拥有下一代制造业”的完整论述。随着智能机器人和3D打印等技术的日趋成熟，已无优势可言，跨国公司正想方设法将其高附加值的制造业迁回美国和欧洲。
已经启动“制造2025”的十年计划，旨在用先进的制造技术，譬如机器人、3D打印和工业互联网等，实现可靠的智能制造。同时，又启动另一项国家计划——“互联网＋”，寻求将移动互联网、云计算、大数据和物联网与现代制造业相结合。即使制造业在硬件上的转型升级得以成功实现，仍面临三大现实挑战：
个挑战：欧洲、美国和的机器人耗费一样的电量，同样完全按指令工作，也不抱怨或加入工会。欧美工业企业有必要从世界各地运输原材料和电子元件到，让机器人完成成品组装，然后再运回美国吗？这完全没有经济意义。欧美企业可以用差不多一样的成本在本地进行生产，去掉运输环节。
第二个挑战：大多数机器人也不是在国内生产的，即使有些是在国内组装的，仍然严重依赖从外国进口核心部件。
第三个挑战：欧美工业企业在招聘技术人才已经有很大困难，因为先进制造业要求的管理和沟通技巧以及经营基于复杂信息的工厂的能力。专业技术人才匮乏，已是推进先进制造业和服务业的软肋。更何况，制造业已面临主要对手超常规的竞争压力。
以制造业为支柱的经济，已经到了关键时刻，现在走的每一步都会对未来产生极其深刻的影响。
机构在9月份权威发布的《制造2025蓝皮书(2016)》指出，在智能制造技术应用、制造业综合成本变化等因素影响下，全球制造业布局逐渐调整：跨国公司制造业生产呈现向发达国家加速回流趋势，同时，全球制造业正在加快向东南亚、南亚、非洲等成本更为低廉的地区转移。前者是发达国家技术创新衍生的成本红利，后者是低成本国家廉价劳动力优势正在产生吸引力。夹在两者中间的制造业，正在丧失劳动力成本优势，而技术和产业升级则面临不小挑战。
全球制造业大迁移趋势
我国已在寻求降低企业综合成本，即要素成本、交易成本和制度性成本，尽可能将更多制造业产能留在境内。同时，国家创新体系正在加紧推进构建当中，成本结构的变化并不是问题核心，因为全球制造业大迁移背后的真正动力是技术创新和产业升级。
过去，传统工业强国普遍倾向将制造环节外包给低成本地区，这不是要退出制造业，相反，恰恰是为了强化对产业链的控制。谷歌收购摩托罗拉，高调进入机器人领域并研发自动驾驶汽车，谷歌眼中的远景规划是，互联网技术不断融入制造业之后，可以建立起支配地位。一旦制造业各个环节都被“云计算”接管，将能够对制造业产生足够影响力甚至控制力。
制造业转移的趋势走向与国家前途命运关系甚大，美国现在已退出很多制造领域，但是并未退出产业链，而是专攻标准和技术。日本目前也在按照这一路径走，3D、4k、量子点等技术都是由日本开发，并由企业发扬光大。如今，夏普、松下、东芝等转型设备、能源，特斯拉的电视就是松下在提供。
前沿技术和关键创新，依然是传统工业强国的主战场，制造商仍需跟踪其技术路线。的“人口红利”在消失，而“技术红利”才刚刚开始。制造业整体上依然技术和资本积累不足，原始创新面临高昂成本，而且风险难测。
工业创新的真正拉动力是市场，制造业仍需要从小事、小创新开始做，很多小创新后无意中可能会撬动大市场。制造业完全能依凭的市场和供应商体系，在全球制造业大迁移过程中创造优势，并掌握从制造材料到销售通路的完整生态系统。
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