就模塑橡胶产品的生产而论，大约近30%的能量是供应于驱动器。尽管与整个产品完工的成本相比能量的成本只占据很小的百分比，尤其是驱动器的部分，但是通过智能系统的应用将使节能成为可能。
快速运转的全自动化橡胶注射机每年的运行时间能多达6000小时，从而使生产周期达到约10万个。一个完整的循环周期时间在30秒到几分钟之间。这主要在于加工过程中，当橡胶机中的驱动器空转时，有一定的机器休息时间。
目前，这种主流的驱动器的电机连接了电动/液压调节泵，它的能量消耗主要是热量的形式。并且，空运转和清洗活动降低了驱动系统的效率，同时也很大程度上影响了机器工作时间。
驱动器上存在的压力，需要相应的空运转的能量。与之相对比的是电驱动概念，在电驱动当中电能通过直接的机器零件的平移运动发生转换，达到更高的效率和处理速度。在天然橡胶加工领域，工艺上的需求例如传递过程，和各种各样的能量密集的运转一样，它限制了纯电力系统的技术效率。
马普兰的冷驱动技术将液压传动的系统驱动效益与电驱动器的能量效率连接在一起。现代的从动系统技术与速度可变的马达泵连接，这种马达泵使得在驱动器上的主要面积电能消耗降低，降低率高达约70%。此外，冷驱动技术的使用使得成本产生明显降低，这种成本降低主要通过排油冷却和大大降低电源的闲置连接来实现。另一个优点是该系统的噪音能明显减低50%。
在机器周期里， 一个全新设计的软件和硬件单元接管了液压系统里的流量控制。能量分配通过液压元件来完成。如果机器里不存在运动，驱动器将自动停止运动，与此同时系统里也将不存在能量需求。
由于液压动力的分配，有关加工技术和液压驱动的额外运动将不再受限。这样一来，就可以理解，例如，以通常的方式实现成本低的液压脱模装置。
橡胶注射成型机中冷驱动系统的典型应用使得正向引力多达3000千牛顿。与目前使用的液压驱动相比较，冷驱动系统的设计使得单一机器运转的速度明显加快。由此而带来的循环周期的缩短还带来了额外的收益。
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