在PVC挤出加工行业中，传统的配混料方法是：热混、冷混加人工配料和输送。随着企业生产规模的不断扩大，这种方法已不能满足大批量生产的需要。
目前，一种较好的解决方案是：以电脑控制的自动配料系统为核心，辅以气力输送，再与热、冷混合机相结合，从而构成一套完整的PVC配料、混料生产线。与传统方法相比，新的方案具有很多明显优势，包括：
1. 由电脑控制的自动配料系统提高了配料精度，解决了人工配料的繁杂、物料的损失以及对操作者的化学危害等问题。
2. 高效的气力输送系统替代了大批物料搬运过程的繁重劳动，提高了生产效率。
3. 物料处理过程完全在封闭的管道中进行，避免了粉尘对车间环境的污染和对工人的危害。
4. 物料准备和处理过程更集中、更高效，产出量更高，完全可以满足大批量生产的需要。
根据最终制品的不同，通常需要向PVC树脂中加入各种固体或液体助剂，如热稳定剂、润滑剂、增塑剂和着色剂等,并在一定的温度下使各组分与树脂充分混合、吸收,以获得配比准确、混合均匀且吸收充分的物料，这是生产高质量制品的前提。显然，配料过程是整个物料准备过程中耗时多、技术复杂且要求严格的阶段。因此，在现代配料技术中，都毫无例外地采用了由电脑控制的多组分自动称量计量系统。
实际上，配料过程就是要处理好各组分量的比例问题，因此，物料的计量是配料的核心。一般，计量方式有体积计量和重量计量两种。其中，重量计量由于采用了高精度的重量传感器对物料进行直接计量，因而更精确、可靠，应用较为广泛。根据称重原理的不同，重量计量又可分为3种类型，即：分批次累加计重、失重式计重和流动过程物料的连续计重。其中，最适合PVC配混的是分批次累加计重，因为这种方式与混合机分批次混料的工作方式非常谐调。
总之，随着我国塑料工业的发展，以及企业生产规模的不断扩大，先进的物料预处理系统必将得到广泛应用，相信国内的设备制造厂一定能够为此类应用提供先进可靠的设备。
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