BMS电池电芯焊接铝合金治具动力电池FPC测试治具
在动力电池能量密度突破300Wh/kg的行业背景下，传统焊接治具的定位偏差（±0.2mm）与热变形问题已成为制约产能的瓶颈。东莞路登科技BMS电池电芯焊接铝合金治具采用航天级7075-T6铝合金与自适应补偿系统，将焊接良率提升至99.6%，为电池制造提供毫米级精度保障。
?纳米级表面处理工艺?
?智能热管理矩阵?
?全生命周期数字化?
TOP3储能电池企业采用该治具后，模组焊接强度波动范围从15%压缩至3%，CTP成组效率提升1.8个百分点。其工艺总监指出：这种治具让我们的焊接参数调试周期从3天缩短至2小时，真正实现了智能制造的最后一厘米突破。
东莞路登科技提供从工艺验证到批量交付的全程护航，现有标准治具支持72小时极速响应。即日起至2026年3月31日，前50名签约客户可享免费焊接参数优化服务。
破解电池焊接精度难题的工业级解决方案?
?三大技术革新重塑生产标准?
通过微弧氧化技术形成5-20μm陶瓷化镀层，硬度达HV1200，较普通阳极氧化耐磨性提升8倍。仿形压块结构实现0.05mm重复定位精度，兼容4680/刀片电池等新型电芯。
内置12通道温度传感器与液冷循环系统，使焊接区温度波动控制在±2℃内。实测数据显示，配合激光焊接时可将飞溅率降低至0.3%以下，显著减少后续清理工时。
配备RFID芯片实现治具身份追溯，云端管理系统实时监控200+项参数。某头部电池厂商应用后，单条产线年节省校准工时超1200小时，设备OEE提升至92%。
?客户案例：从实验室到量产的跨越?
?开启高精度焊接新时代?
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