摩托车架水性浸漆
 

　摩托车架的水性浸漆工艺流程如下：预脱脂(45～60℃，10min)→脱脂(45～60℃， 15min)→热水洗→水洗→酸洗(室温)→水洗→水洗→表面调整(室温，0.5～1min)→磷化(40～50℃， 10～15min）→水洗一水洗→烘干一浸涂(20～30℃，1.5～2min)→槽上沥漆(室温，2min)→沥漆(室温，30～60min)→收漆→烘干固化(180±5℃，25～30min)→修补→检验。

　　作底漆的浸涂工艺，涂装前处理采用抛丸方式处理后直接浸涂。

　　3.1　脱脂

　　摩托车的大架，由于管件较多，工艺孔是否合理极为重要，如果工艺孔不适当，不但不利于施工，还会污染后道工序。因此在不影响车架机械性能前提下，根据工件特点和形状开工艺孔，保证最大限度地利于槽液流出，最大限度地缩减沥滴点。

　　两道脱脂工艺均采用LD-1136脱脂剂，该产品属无磷型脱脂剂，无毒、无味、不燃、不爆、不霉变，使用安全，对皮肤无刺激。属于环保型脱脂剂。

　　使用方法与槽液配制(按1000升计)：

　　将约80%自来水注入槽中；然后慢慢加入20kgLD-1136，边搅边加；再加自来水至1000升，搅拌均匀，加热至工艺温度即可生产。

　　生产工艺条件：

　　游离碱度：6～15点；

　　温度：45～60℃；

　　时间：10～15min。

　　调整与补加(按1000升计)：

随着生产的进行，有效浓度将下降，应定期补加脱脂剂，并经常除净槽体表面的油污。浓度每升高0.1点，应补加脱脂剂2.3kg，也可根据生产量及脱脂效果的经验定期补加。

　　工作液中油脂含量≥6g/L时应更换槽液，如不能检测油含量，也可作凭经验定期更换。

　　3.2　酸洗

　　工件状态良好，无锈蚀时，尽量不使用该工序，若有抛丸工艺处理，效果更好。必须使用该工艺时，其后清洗要求清洗彻底干净，不能夹带残酸。

　　3.3　表面调整

　　表面调整是一项很重要的工序，它将影响磷化膜的致密性，同时还能提高磷化成膜的速度，我们选用LI)-1300表面调整剂，处理后生成的磷化膜更细密，可缩短磷化时间，能克服因酸洗、强碱性脱脂对磷化

造成的缺陷。

　　使用方法与槽液配制(以1000升计)：

　　在搅拌的条件下将LD-1300表调剂2 kg用热水溶解后，加入已盛有80%水的槽中，搅拌均匀，随后向槽内加水至1000L即可。

生产工艺条件：

　　总碱度：2.4～22点

　　pH值：8～9.5

　　温度：室温

时问：0.5～1min。

　　槽液维护：根据生产量，每天补加100～200g，必要时并酌情更换部分槽液。

　　3.4　磷化

　　该磷化工艺是工件涂漆前磷化，能增强漆膜的附着力，提高漆膜的耐蚀性能。

　　使用方法与槽液配制(按1000升计)：

　　1、将约80%的水加入槽中；

　　2、将2.6kg中和剂LD-100缓慢加入槽中，搅拌均匀；

　　3、将50kgLD-2210A缓慢加入槽中，边加边搅拌；

　　4、补加水至总体积1000升，搅拌均匀，加热至工作温度，取样测定游离酸度和总酸度；

　　5、开始工作前将0.5kg促进剂LD-200分次缓慢加入槽中，并边加边搅拌均匀。

　　生产工艺条件：

　　总酸度：20～30点：

　　游离酸度：1.5～2.5点

　　处理温度：40～50℃

促进剂：3～4点(发酵管法)

　　磷化时间：10～15 min。

　　维护与补充：(按1000升)

　　1、补加1.8kg补加剂LD-2210B总酸度升高l点；

　　2、补加0.16kg中和剂LD-100游离酸下降O.1点：

　　3、补加0.15kg促进剂LD-200上升1点。

　　3.5　浸涂工艺

车架浸涂工艺要求较高，要求产品表面漆膜表面光滑、平整，上下厚度差异不很大。由于该产品长期处于户外，所以要求其涂层有较高的防腐和耐候性能，而且要有一定的抗石击性，根据这些要求我们选择了LD-6081水性浸漆，该涂料用水溶性的丙烯酸改性树脂制成，其工艺范围广，使用方便，维护简单，具有优良的耐候性、耐湿热性、耐盐雾性。适用多种气候条件下防腐保护要求。其性能指标见表1：