重庆冠军蓄电池总代理

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冠军蓄电池代理电池的充电：         

恒压充电在充电后期，充电电流逐渐的减小，与其它充电方式相比，更接近于最佳充电曲线。除了恒压充电方式外，还有很多其它比较常用的充电方式。恒流充电：顾名思义，恒流充电是指以固定的电流给蓄电池充电，如果充电电流定的较大，在开始充电的时候，与其它充电方式相比，比较接近于最佳充电曲线，然而，随着充电的时间的增长，充电将由于较大越来越不满足蓄电池的充电要求。恒压限流充电：恒压限流充电主要是为了补救恒压充电时初期充电电流过大的缺点(方法同恒压充电)而出现的充电方法，它用在充电电源和被充蓄电池之间串联一电阻(限流电阻)的方法来自动调节充电电流。当充电电流过大时，限流电阻上的压降也大，从而减小了充电电压；当充电电流小时，限流电阻上的压降也很小，这样，就自动调节了充电电流，使之不超过某个限度。然而这降低了能量的利用率，使大量能量消耗在限流电阻上，在能源越来越紧张的今天，不利于节约资源。
冠军蓄电池的使用误区：
在认识上存在误解。现在由于电池厂家竞争激烈，许多厂家承诺三年内电池如有质量问题，可以包换，导致许多人存在电池有问题找厂家解决这样一种心理，而麻痹了对电池的维护，所以常常出现通讯系统瘫痪后，才知道供电电池有问题，而我们对蓄电池进行维护，就是要提前判断电池的质量，找出落后电池并加以处理，以避免因供电电池问题造成系统瘫痪。还有一部分人，只对动力机房、模块局等重要单位的蓄电池维护加以重视，而忽视了对基站电池维护，因为基站瘫痪造成的后果相对小得多，但从延长电池使用寿命，节约成本角度看，对基站电池的维护加以重视，也可以带来可观的经济效益，因为当一组电池出现个别单体落后以后，如不及时加以处理，不仅该单体会加速恶化，而且会引起其它电池的连锁反应。正常情况下，一组经常维护的电池，其使用寿命至少比没有维护的电池寿命长3~5年。
冠军蓄电池寿命的延长：
理想情况下，为了延长UPS电池寿命，应让电池总保持在“浮”充电或恒压充状态。这种状态下电状态，充满电的电池会吸收很小的充电器电流，它称为“浮”或“自放电”电流。尽管电池厂商如此推荐，有些UPS的设计(很多在线式) 使电池承受一些额外的小电流，称为纹波电流。纹波电流是当电池连续地向逆变器供电时产生的，因为据能量守恒原理，逆变器必须有输入直流电才能产生交流输出。这样电池形成了小充放电周期，充放电电流的频率是UPS输出频率(50或60Hz)的两倍。
普通后备式、在线互动式或后备/铁磁式UPS不会有纹波电流，其它设计的UPS会产生大小不等的纹波电流，这取决于具体的设计方法。只要检查一下UPS的结构图就能知道该UPS能否产生纹波电流。
冠军蓄电池充电三阶段：
由于UPS电池属于备用工作方式，市电正常情况下处于充电状态，只有停电时才会放电。为延长电池的使用寿命， UPS的充电器一般采用恒压限流的方式控制，电池充满后即转为浮充状态，每节浮充电压设置为13.6V左右。如果充电电压过高就会使电池过充电,反之会使电池充电不足。充电电压异常可能是由电池配置错误引起，或因充电器故障造成。因此，在安装电池时，一定要注意电池的规格和数量的正确性，不同规格、不同批号的电池不要混用。外加充电器不要使用劣质充电器，而且安装时要考虑散热问题。目前，为进一步提高电池寿命，先进的UPS都采用一种ABM(Advanced Battery Management)三阶段智能化电池管理方案，即充电分成初始化充电、浮充电和休息三个阶段：第一阶段是恒流均衡充电，将电池容量充到90％；第二阶段是浮充充电，将电池容量充到100％，然后停止充电；第三阶段是自然放电，在这个阶段里，电池利用自身的漏电流放电，一直到规定的电压下限，然后再重复上述的三个阶段.

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煤灰成为床料的循环流化床锅炉采用低倍率循环的必要条件

前言  
  循环流化床（CFB）锅炉技术是从化学工业领域移植过来的。锅炉所用的床料，其粒度组成与化工中常用的催化裂化剂有很多不同，本文仅对床料的几何尺寸对循环流休床锅炉的设计略作分析，提出以煤灰为床料的循环流化床锅炉采用低倍率循环的条件及必要性。  
  一、分层流化现象  
  流化床锅炉用的料粒径一般是不均匀的，目前设计中沿用平均粒径的概念即用某一当量粒径来代表宽筛分粒子群的行为。我国工业锅炉计算方法中采用重量平均径欧美诸国多用比表面积平均径（或称调和平均径）。对于由机械破碎而成（不是用不同粒径的煤掺混而成）的0－8MM的煤粒比表面积平均约为1－1．5M床层空截面流速大于临界流化速度UMF，（床层才可能流化，空截面流速大于粒子的终端速度）粒子就可能被气流带出炉膛。对烟煤子在30及85烟气流中及计算值列于表1。  
表1．烟煤粒子的流化特性  
粒径dmm 0．10 0．25 0．50 0．75 1．00 1．50 2．00  
30℃  
  Unfm/s 0．008 0．047 0．176 0．342 0．505 0．784 1．005  
Utm/s 0．485 1．211 2．423 3．634 4．846 7．268 8．615  
850℃ Umfm/s 0．003 0．019 0．076 0．168 0．294 0．620 0．998  
Utm/s 0．118 1．377 2．755 4．132 5．059 7．264 11．018  
粒径dmm 4 6 8 10 20 30 40  
30℃ Umfm/s 1．615 2．034 2．391 2．639 3．852 4．731 5．470  
Utm/s 12．183 14．950 17．230 19．264 27．243 33．365 38．527  
850℃ Umfm/s 2．383 3．400 4．182 4．839 7．239 8．990 10．442  
Utm/s 22．037 28．790 33．277 37．039 52．457 64．247 74．186  
  我国鼓泡流化床锅炉已有丰富的经验。通常热态空截面流速约为4M／S自表1可见，恰能使8MM的粒子处于临界流化床状态。而此时已达到0．75MM粒子终端速度可见用任何一种平均粒径都不能代表宽筛分离子群的行为通过对宽筛分物料流化现象的实验和理论分析，我们于1983年提出了宽筛分物料分层流化的概念，即在流化过程中，床粒粒径沿床层高度产生分层，由于自下而上的气流的淘洗细粒子趋向床层的上部，大粒了沉向布风板形成分层流化，为改善底部大粒子的流化，我们提出风帽布置与床料粒径组成有关的设计方法，（2）通常可使布风板底部风速提高1．67－2．86倍，从而使最大粒子直径提高到12MM左右。  
对于灰粒作床料的流化床锅炉，灰粒的尺寸源于给煤粒度。即使将风速提高到6M／S热态时也只能使粒径1MM左右的粒子进循环，而较大的粒子仍只能在床底部作鼓泡流化。有人认为，循环流化床锅炉内不存在鼓泡流化状态，只要存在鼓泡流化状态就是循环流化床锅炉，这种看法是错误的。我们在金州热电厂75T／H次高压循环流化锅设计方案论证会上已明确指出，以灰粒作床料的循环流化床锅炉，炉膛下部存在鼓泡流化区域。1991年美国出版的《循环流化床锅炉设计与运行》（3）一书第二章（流体力学）中也指出，循环流化锅炉内床料粒子在不同的部位处于不同的流体力学区域，二次风以上为快速流化区，二次风以下为湍流或鼓泡流化区。可见，不论是鼓泡化床还是循环流化床锅炉，只要是使用宽筛分的物料作床料，都存在分层流化现象。  
二、床料的选择：  
国外发展循环流化床锅炉，主要是为了降低燃煤锅炉SOX及NOX的排放，即所谓清洁燃烧。在床内添加石灰石，通过下述化学反应，使烟气中的CO2及SO3开成固体的CASO4随床料排出，达到床内脱硫的目的。  
CaCO3  ----   CaO+CO2↑  
CaO +SO2+1/2O2   ----   CaSO4↑  
根据美国近几年循  环流化床锅炉的实际运行情况（4），为使脱硫效率达到90％，钙硫摩尔比约需2至3，如石灰石中碳酸钙纯度能达到90％，从上述二式可算出，对含硫S  ＝3％的煤，每燃用一吨煤，理论上需添加208至312公斤石灰石，对美国一台100T／H高压循环流化床锅炉的实地考察发现，其实际耗煤量及石灰石耗量统计平均值分别为14T／H及4．5T／H石灰石给入率约为给煤率的30％其燃煤及石灰石成分为：  
煤Cγ  Hγ  Oγ  Nγ  Sγ  Wγ  A  QYdW  
57．1  4．0  6．2  1．1  2．6  15．1  13．9  19220KJ／Kg  
石灰石：碳酸钙  碳酸美  氧化硅  水分  
    CACO3   MGCOO3  SIOO2   HO2O  
      89％   1．7％   7．3％  2．0％  
  自“循环流化床燃烧技术的分折”（5）中的数据可算出，对于低硫低灰分的煤，石灰石给入率为给煤率的4．9％，对高硫高灰分的煤，此值为23．6％。  
对一个装有2台220T／H循环流化床锅炉的电厂，如年运行8000小时，参考上述实例，每年消费石灰石将达15万8千吨，可见石灰石的耗量是很大的。了既达到脱硫的目的，又节约石灰石，必须在锅炉运行中根据烟气分折的结果，随时调节石灰石的添加量。这样大量的石灰石在电厂内的破碎筛分、输送、存储、给料等均为一系列实际的工程问题，如电厂设计时未考虑石灰石加料系统，以后再加装也非易,可见选择石灰石或选择灰渣作为床料，对锅炉及电厂设计有非常大的区别，对一个实际以灰渣作为床料的锅炉，临时在炉前加一些石灰石以研究其脱硫效果，是没有实际意义的。  
目前国内的循环流化床锅炉电厂，均未考虑石灰石加料系统，实际上锅炉是以灰渣作床料，这一特残的国情使我国的锅炉设计与国外的应有所不同。  
  NOX排放量与燃烧温度有直接的关系。燃烧温度高于850－9000C以后，NOX排放量急剧增加，由于循环流化床的燃烧温度比煤粉炉及;链条炉低很多，加上分级送风，可使NOX排放量进一步降低，从 这一方面看，只要采用流化床燃烧技术，不论采用何种床料，能级使NOX排放量大大降低，起到保护环境作用。  
三、床料粒径与循环倍率    美国电力研究所先进动力系统部的一篇题为“循环流化锅炉”（6）的研究报告指出，高倍率循环流化床锅炉的床料一般应属于盖达尔特粒子分类A组。Geldart A组粒子室温下的平均粒径为  
d≤225／（PS－PF）  
式中d--半径um  
PS/PF-- 粒子及气流的密度g／CM3  
当时，ps＝1.28-1.6g/cm时，  d=176-141um  
2.原德国鲁奇公司循环流化床锅炉的主要研究者，现瑞士苏黎士工业大学的罗萨瑞（ROTHAR  REH）教授在《瑞士化工》上发表的一篇论文（7）给出了各种气固条件下的粒子特性相图，从该图可推出可用于循环流化床的 物料最大的阿基米德数为10000按循环流化床的烟气工况可折算出最大粒径为1．69MM，此时的热态操作风速约为9M／S。 

3．文献（3）指出，对于高于倍率循环流化床锅炉，操作风速与粒子终端速度的比值应为2。文献8中给出了不同物料的终端速度的曲线图，按操作风速求得的物料粒径列于表2。  
操作速度U0 9 6 4M／S  
终端速度UT 4．5 3 2M／S  
平均粒径MM 氧化钙 0．75 0．55 0．42  
石灰石 0．6 0．45 0．35  
煤灰 0．5 0．38 0．28  
2、  美国鲁霍夫，格林电厂循环流化床锅炉运行规程（1990）规定的石灰石粒度列于表3。  
表3鲁霍夫格林电厂石灰石粒径  
美国标准筛号目 12 20 30 50 100 140 200  
相当的粒径MM 1．75 ．841 595 ．297 149 106 ．074  
筛下物％ 100 80 70 42 20 10 5  
重量平均径  0．524MM  比表面积平均径0．217MM  
5、CaoS与SO3反应之后，在碳酸钙的表面形成一层致密的硫酸钙，阻碍SO3进一步与粒子核心的钙反应造成石灰石耗量增高。粒径愈大，残留的钙核心愈大，从降低石灰石耗量考虑，采用小粒径的石灰石也是合理的。  
综上所述，循环流化床锅炉所用的石灰石粒径是很小的，最大粒径约小于2MM。  
对于, 以石灰石为主要床产的循环流化床锅炉，给煤流量占循环床料流量的2．5％以下（循环倍率大於40时，）文献6指出，给煤粒度对循环流化床锅炉的性能影响不大，国外的一些广告性资料也经常指出循环流化床锅炉对给煤粒度要求不高，但对于石灰石粒径的严格要求避而不谈，对以煤灰粒为床粒的循环流化床锅炉，如果也照搬国外的技术广告，对给煤粒度放得很宽，将使锅炉运行带来极大的困难。  
实际上，国外对循环流化床锅炉燃煤的粒度也是有限制的。芬兰奥斯龙公司循环流化床锅炉燃用优质煤时的粒度要求列于表4。  
表4  芬兰奥斯龙公司循环流化床锅炉燃煤粒度组成荐值。  
无烟煤粒径MM 0．2 0．5 1．0 2．0 3．0 4．0 5．0 6．0  
筛下物％ 7 21 44 75 88 96 98．8 100  
平均粒径MM 重量法  1．490  比表面积法0．589  
表2  
烟煤粒径MM 0．5 1 3 5 7 10 15 20  
筛下物％ 10 22 58 77 88．5 95．3 99 100  
平均粒径MM 重量法  3．50  比表面积法1．22  
表3  
亚烟煤粒径MM 0．5 1 2 5 10 15 20 30 40 50  
筛下物％ 5．8 12．3 20．4 47 72 85 91 97 98．8 100  
平均粒MM 重量法  7．796  比表面积法  1．920  
可见，循环倍率与床料粒径有紧密的关系，要采用高循环倍率必须用细床料粒子，如采用煤灰作床料，煤粒直径分布为0－8或0－10MM，只能采用低循环倍率。  
四、床料粒径与循环流化床锅炉结构布置  
燃料在密相区中放出的热量一部分由烟气带出炉膛，其余部分由庆内布置的埋管吸收，或由循环物料将其转送入炉膛上部，由稀相区的受热面吸收。如放热量和吸热量不平衡，则将引起炉温过高而结渣或炉温过低而熄火。  
如炉内不布置埋管，密相区放出的热量主要靠循环床料带出，如分离器直接布置在炉膛出口，则回送循环料的温度比炉膛温度低得不多（一般约10－200C因此必需有较大的循环物料流率才足以控制密相区床温，即必需采用较高的循环倍率。如以煤灰作床料，很难达到高循环倍率，如按高循环倍率设计，可能因锅炉运行时密相区床温过高而很限制给煤量的增加。造成锅炉不易达到设计出力。  
如炉内布置埋管，则密相区放出的热量可由埋管管吸收一部分，如分离器设在过热器中间或后面，则分离下来的循环物料温度比炉膛温度低得多，一般低100至2000C单位重量循环物料的携热能力加大。因此，从  炉内放热条件看，也可选用较低的循环倍率。  
国外的设计者十分耽心埋管的磨损问题，实际上只要掌握了埋管磨损的规律，合理设计布风板及埋管的结构，磨损问题并非传闻的那样可怕。我们设计的低倍率循环流化床锅炉埋管磨损均十分轻微。例如，金州热电厂的75T／H低倍率循环流化床锅炉，运行3000小时后实测最大埋管磨损厚度不大于0．1MM，锅炉出力充足，并有明显的超负荷能力。  
结论    锅炉设计时应根据所用的床料选取循环倍率或携带率。  
2、  以粒径为0－2MM的石灰石或沙粒作床料粒的循环流化床锅炉，可以采用较高的循环倍率或高携带率。  
3、  以粒径为0－10MM的宽筛分灰粒作床料的循环流化床锅炉不宜采用高循环率或高携带率。  

胶体蓄电池产品特性    ■  采用先进的纳米材料硅胶体，成胶后形成稳定的3.2.2.3锥形三维结构，具有不水化、酸液不分层的优点。  ■  寿命长：胶体电池电解质为高分子结构，凝胶后铅粉不易脱落，负板不易硫酸化，电池充电小电流及欠压电池接受电能力强，特别适合太阳能系统储能的要求。 ■  低温性能佳：在低温下（-30℃），电解质不分成，比同规格的铅酸蓄电池容量高30-50%。 ■  高温、过充性能好：胶体蓄电池采用过量的电解质，电池在高温及过充电情况下，不易出现干枯现象。胶体电池热容量大，散热性好，不产生热失控现象。  ■  自放电小：采用稳定的的电解质结构，使蓄电池自放电微小，最长可储存2年不充电。 ■  容量稳定性好：采用了较强渗透性的胶体电解质，使蓄电池的容量不易衰减 
胶电池八大特性：1使用寿命  2高容量密度  3不漏液免维护  4可快速充电 5大电流放电能力强 6低温保持高容量  7超低自放电率 8充电容易  胶电池十大优点:1低内阻  2充电不易升温  3深放电恢复能力强 4无记忆性  5大电流放电回压  6耐震动 7免保养 8温度适用范围+60℃至-40℃  9超低自放电 10使用范围广可取代镍氢或镍镉电池  BLS系列胶体电池的优越性主要表现在：  ? 深度放电后回充性强，甚至在放电后在未及时补充电的情况下容量能100%得到回充。  ? 是最理想的用于循环使用的电池——最适于每天使用。  ?  长时间放电具有优越的性能。  ?  更适合于高温环境使用。  ?  适于电力干线供电不稳定的环境。  ?  无流动性的胶体电解液，使电解液在电池内部不产生分层现象。  ?  无需平衡充电。  ?  自放电小。  ?  非常准确的酸量控制，有效地保护了正极板并极大地提高了电池寿命。  ?  采用厚极板，减小了板栅的腐蚀，并极大地提高循环寿命。  ? 内阻低，充电接受能力强。  ? 与AGM电池相比，在正常的充电条件下，电池内部水份损耗非常小。 ?  德国先进技术造就的高分子聚合物隔板，提高了电池的性能及寿命。  ?  隔板超高机械强度隔板的应用，避免了短路的产生的可能。  ?  在没有完全充足电的情况下，可以对电池进行放电，且对电池不会有任何损坏。