发动机缸体顶面、缸孔以及缸孔止口的精加工， 是缸体生产的关键工序。该工序的加工精度要求高，加工难度大，特别是缸孔止口深度尺寸精度要求很严，用常规的加工方法难以批量加工出合格的工件。国内部分发动机生产厂家（如一拖柴油机公司、二汽、上柴等）一般选用国外进口精加工设备，较好地满足了产品精度要求，但是价格比较昂贵，实力较薄弱的企业很难承受。国内也有机床厂试制出这方面的设备， 不仅设备技术水平较低，而且性能也不稳定，较难满足产品精度和生产节拍要求，而且设备维护成本较高。
缸体材料应具有足够的强度、良好的浇铸性和切削性，且价格要低，因此常用的缸体材料是铸铁、合金铸铁。但铝合金的缸体使用越来越普遍，因为铝合金缸体重量轻，导热性良好，冷却液的容量可减少。启动后，缸体很快达到工作温度，并且和铝活塞热膨胀系数完全一样，受热后间隙变化小，可减少冲击噪声和机油消耗。而且和铝合金缸盖热膨胀相同，工作可减少冷热冲击所产生的热应力。
随着对发动机缸体要求的提高，对其铸造技术、工艺和装备的整体水平也提出了更高的要求：材质强度高、均匀性好，铸件尺寸精度、表面粗糙度要求也更加严格。但是目前我国在缸体铸件质量、生产技术和装备水平方面与国外存在着很大的差距，国内如一汽、哈东安等企业均采用进口的造型线，然而在铸件质量上却仍然达不到国外的先进水平。因此，提高缸体的铸造水平仍然是我国铸造业的一个难点 和重点。
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