CFB工艺的副产品呈干粉状，其化学组分与喷雾干燥工艺的副产品相似，主要由飞灰、CaCO3、CaSO4以及未反应的Ca(OH)2等构成。其处置方法也与喷雾干燥工艺的副产品基本相同。CFB工艺的副产品加水后会固化， 屈服强度可达15~18N/mm2，渗透率与粘土类似，约为3×10-11 ，压实密度为1.28g/cm3，如能进一步加以开发， 可成为良好的建材工业原料。
典型的脱硫灰飞的成分为:飞灰约60%~70%;CaCO3为7%~12%;Ca(OH)2为2%~4%;CaSO3为12%~18%;CaSO4为2%~5%;水<1%。
CFB-FGD工艺以区别于传统脱硫工艺的特点在脱硫行业中具有良好的应用前景。CFB-FGD工艺系统简单， 可靠性高;脱硫效率高;烟气负荷变化时，系统仍可能正常工作;脱硫副产品呈干粉状，没有大量废水，利于综合利用;基本上不存在像湿法吸收塔中出现的严重腐蚀、结垢与堵塞等问题;可以脱除部分重金属，特别是可以脱除一部分汞，对烟气的进一步治理很有意义。
炉内煅烧循环流化床烟气脱硫是在借鉴烟气循环流化床脱硫技术的基础上，其最++大的特点是选用价格低廉、来源广泛的石灰石作为脱硫剂，脱硫剂适应性强。同时可与锅炉节能改造相配合，以提高热效率。
折叠技术特点
1)固体吸收剂与SO2间的传热传质交换强烈，床内粒子碰撞，使吸收剂颗粒表面发生碰撞、磨蚀，不断地去除反应剂表面地反应产物，暴露出新的反应面;
2)通过床料在床内反混及外置分离器可实现颗粒多次循环，以提供脱硫剂地利用率;
3)与电除尘器一体化设计;
4)采用石灰石为脱硫剂，使脱硫剂有非常强的适应性;
5)与锅炉节能改造同时进行，可提高锅炉的效率，并进一步降低脱硫的运行成本。
循环流化床燃烧技术是一种新型有效的燃烧方式，
它具有和煤粉炉相当的燃烧效率，并且其燃烧特点十分适用于炉内喷钙脱硫，原因如下：
1.燃烧温度低（850℃～900℃），正处于炉内脱硫的最+++佳温度段，因而在不需要增加设备和较低的运行费用下就能较清洁地利用高硫煤。
2.烟气分离再循环技术的应用，相当于提高了脱硫剂在床内的停留时间，也提高了炉内脱硫剂的浓度，同时床料间，床料与床壁间的磨损、撞击使脱硫剂表面产物层变薄或使脱硫剂分裂，有效地增加了脱硫剂的反应比表面积，使脱硫剂的利用率得到了相应的提高。理论上一般认为，在850℃～900℃的炉膛温度，Ca/S摩尔比为1.5～2.5，石灰石的粒度小于2mm（通常为0.1～0.3mm）时，炉内脱硫效率可达85～90%。
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