通用数控车床的特点

（1)加工精度高。通用数控车床是按数字形式给出的指令进行加工的。目前数控机床的脉冲当量普遍达到了。.001，而且进给传动链的反向间隙与丝杠螺距误差等均可由数控装置进行补偿，因此，数控机床能达到很高的加工精度。对于中、小型数控机床，其定位精度普遍可达0.03,重复定位精度为0.01.

(2) 通用数控车床对加工对象的适应性强。数控机床上改变加工零件时，只须重新编制程序，输人新的程序郭能实现对新的零件的加工，这就为复杂结构的单件、小批量生产以及试制新产品提供了极大的便利。对那些普通手工操作的普通机床很难加工或无法加工的精密复杂零件，数控机床也能实现自动加工。

(3)自动化程度高，劳动强度低。通用数控车床对零件的加工是按事先编好的程序自动完成的，操作者除了安放穿孔带或操作键盘、装卸工件、对关键工序的中间检测以及观察机床运行之外，不需要进行复杂的重复性手工操作，劳动强度与紧张程度均可大为减轻，加上数控机床一般有较好的安全防护、自动排屑、自动冷却和自动润滑装置，操作者的劳动条件也大为改善。

(4)生产效率高。零件加工所需的时间主要包括机动时间和辅助时间两部分。通用数控车床主轴的转速和进给量的变化范围比普通机床大，因此数控机床的每一道工序都可选用最有利的切削用量。由于数控机床的结构刚性好，因此，允许进行大切削量的强力切削，这就提高了切削效率，节省了机动时间。因为数控机床的移动部件的空行程运动速度快，所以工件的装夹时间、辅助时间比一般机床少。

通用数控车床更换被加工零件时几乎不需要重新调整机床.故节省了零件安装调整时间。数控机床加工质量稳定，一般只做首件检验和工序间关键尺寸的抽样检验，因此节省了停机检验时间。当在加工中心上进行加工时一台机床实现了多道工序的连续加工，生产效率的提高更为明显。

(5)经济效益良好。通用数控车床虽然价值昂贵，加工时分到每个零件上的设备折旧费高，但是在单件、小批量生产的情况下:①使用数控机床加工，可节省划线工时，减少调整、加工和检验时间，节省了直接生产费用;②使用数控机床加工零件一般不需要制作专用夹具，节省了工艺装备费用。③数控加工精度稳定，减少了废品率，使生产成本进一步下降.④数控机床可实现一机多用，节省厂房面积，节省建厂投资。因此，使用数控机床仍叮获得良好的经济效益。

斜导轨数控车床夹具安装要点;

目前斜导轨数控车床液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的，液压卡盘夹紧要点如下：首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，斜导轨数控车床并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。斜导轨数控车床对传感器的要求有以下几点：

（1）可靠性高和抗干扰性强；

（2）满足精度和速度的要求；

（3）使用维护方便，适合机床运行环境；

（4）成本低。

不同种类斜导轨数控车床对传感器的要求也不尽相同，一般来说，大型机床要求速度响应高，中型和高精度斜导轨数控车床以要求精度为主。

双头车床操作过程中的注意事项：

　1、操作者需坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源、气源。

　2、按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、磨削量和切（磨）削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。不准精机粗用和大机小用。

　3、刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、工件。

　4、不准在双头车床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。

　5、双头车床传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削、磨削终止，刀具、磨具退离工件后停车进行。

　6、应保持刀具、磨具的锋利，如变钝或崩裂应及时磨锋或更换。

　7、双头车床切削、磨削中，刀具、磨具未离开工件，不准停车。

　8、不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。

　9、液压系统除节流伐外其他液压伐不准私自调整。

　10、机床上特别是导轨面和工作台面，不准直接放置工具，工件及其他杂物。