炉内喷钙是将石灰石细粉通过气力输送方式喷入炉膛合适温度区，使碳酸钙受热分解成氧化钙，并与烟气中的二氧化硫发生硫化反应，最终生成硫酸钙，达到固硫的目的。
为了提高炉内脱硫效率，巩义市泰华机械厂将旋涡二次风技术用于炉内喷钙过程，自主开发出一种炉内旋涡喷钙尾部增湿活化的脱硫技术。炉膛内形成的旋转流场使喷入的石灰石粉在炉膛内均匀分布，并延长颗粒在炉内的停留时间，增加与二氧化硫接触反应的机会。
燃料和石灰石粒径的影响
循环流化床锅炉对燃料和石灰石粒度及粒径分布有严格要求。燃料平均颗粒度过大，会造成锅炉床料大颗粒积聚，床料分层，流化变差，排渣设备堵塞，严重时导致炉膛结焦停炉。石灰石平均粒度过大，脱硫气固反应表面积减小，扩散阻力增加，石灰石利用不充分。但是，燃料和石灰石粒度太小时，会增大其飞灰形式的逃逸量，旋风分离器捕捉不到，使脱硫效率下降，飞灰含炭量升高。故一般采用0～2 mm，平均100～500 μm的石灰石粒度。
干式循环流化床烟气脱硫技术
干式循环流化床烟气脱硫技术是20世纪80年代后期发展起来的一种新的干法烟气脱硫技术，该技术具有投资少、占地小、结构简单、易于操作，兼有高效除尘和烟气净化功能，运行费用低等优点。因而，国家电站燃烧工程技术研究中心和清华大学煤的清洁燃烧技术国家重点实验室分别对该技术的反应机理、反应过程的数学模型等进行了理论和实验研究。其工艺流程：从煤粉燃烧装置产生的实际烟气通过引风机进入反应器，再经过旋风除尘器，最后通过引风机从烟囱排出。
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