深孔钻床选型注意事项

孔钻机床品种齐全、规格多，为了更方便给您的深孔钻机床选型，请把您的要求从列表中选 出来，包括：

（1）零件种类--模具、司筒、空心轴、环模、管板、轧辊类。

（2）较小孔径，1mm 2mm 4mm 18mm 60mm

    较大孔径；5mm 10mm 20mm 30mm 60mm 90mm 120mm

（3）较大钻孔深度；100mm 500mm 1000mm 1200mm 1500mm

                  2000mm 2500mm 3m 4m 5m 6m

                  7m 8m 9m 10m 11m 12m 13m

（4）较大工件长宽高（重量或者直径）；

（5）驱动方式：半自动（手动定位+自动走刀），数控；

（6）峰值产量（用于选择同时钻孔的钻头数量，可选 1到 16头）；

（7）需要机床有

   单座标（只有钻头的进给运动）；

   两座标（钻头的进给运动为Z轴，工件可以X方向移动）。

   三座标（钻头的进给运动为Z轴，X，Y方向移动定位孔的坐标）。

   五坐标（钻头的进给运动为Z轴，X，Y方向移动定位孔的坐标）

         （U轴调整钻孔的垂向角度，V轴调整钻孔的水平角度）。

（8）直线度要求： 不超过0.05mm/100mm （高精度）

   还是不超过0.1mm/100mm (低精度)

   钻头和工件同时转，正常情况下0.01--0.05mm/100mm

   钻头或工件单独转，正常情况下0.02--0.10mm/100mm

（9）半包围护罩、全包围护罩。

（10）旋转工作台（载重量要求：1吨，3吨，8吨，20吨，40吨，80吨）

               （分度类型：4*90，72*5，360*1，任意分度）

（11）材料种类，硬度。

（12）如果能提供典型的孔加工图就更清楚您的要求了。

深孔加工中深孔镗、铰削过程中常见的问题及产生的原因

深孔镗、铰刀在使用过程中常常会遇到故障和问题，产生的原因有多种，与刀具、设备、润滑、冷却和使用都有关：

一、刀杆振动严重

1.刀尖圆弧过大或过渡刃过长

2.机床——夹具——刀具同轴度差

3.刀具变钝，倒锥不够大，副偏角过小，机床刚性不足

二、 孔径超差或有圆锥

1.刀具直径设计或制造不正确

2.刀杆中心架过松，或机床—夹具—刀具不同轴

3.切削刃耐用度不够，加工中磨损过大

三、加工表面发暗

1.切削速度过低

2.进给量过小

3.切削刃带窄，或刃口不锋利，挤压效果不明显

四、加工表面有刀圈

1.产生积屑瘤或排屑不利、或切削堵塞

2.粗加工刀圈过深

3.刀齿突然打坏

4.导向套配合过松

五、工件表面划伤

1.铰刀倒锥小，尾部未倒角

2.机床—夹具—刀具不同轴

3.排屑不利，刀具崩刃或刀片材料选择不当

六、孔不圆和棱圆

1.孔壁薄夹紧变形

2.一端未夹紧

七、有螺线形条纹

1.刀刃太钝

2.刀尖圆弧刃过大或过渡刃太长

3.导向套过紧

八、切屑堵塞

1.因排屑槽、切屑液孔径和位置不当

2.切削液选择不当或切削液供应系统不符合要求

      内排屑深孔钻的结构特点内排屑深孔钻具有以下结构特点

     （1）刀体上分布有外刃刀片、中刃刀片、内刃刀片、导向块和双面排屑孔，并通过刀体上的浅牙多头矩形螺纹与空心钻杆联接。

　　（2）钻芯部分由内刀刃代替了麻花钻的横刃，从而克服了麻花钻横刃较长、轴向阻力较大的缺点；由于钻芯相对于钻孔轴心线偏移了一段距离，加工时钻芯处刀刃低于中心处刀刃，因此会形成一个导向芯柱，使钻头具有较好的导向性，钻孔时不易偏斜，该导向芯柱增长到一定长度后会自行折断并随切屑一起排出。

　　（3）刀片材料可采用几种不同牌号的硬质合金，以适应各部分结构对耐磨性和强度的不同要求，如钻芯部分切削速度低、切削力大，在切屑挤压作用下易发生崩刃，可选用韧性较好的硬质合金刀片；钻头外缘部分则可选用耐磨性较好的硬质合金刀片。

中捷数控专注于数控深穿孔领域，自成立以来一直保持高速发展。主营产品有：三轴数据深钻孔，四轴多功能深钻孔，五轴钻铣中心，轴类深钻孔以及其他特种行业专用钻。