压浆剂搅拌工艺技术要求

（1）清洗施工设备：清洗干净后的设备内不应有残渣、积水，搅拌机的过滤网空格应小于3mm×3mm。

（2）浆体搅拌操作顺序：在搅拌机中先加入实际拌和水用量的80-90%，开动搅拌机，均匀加入全部压浆料，边加边搅拌，全部粉料加入后再搅拌2min，最后加入余量的10-20%拌和水，继续搅拌2min即可使用。

（3）流动度试验：每10<大面积混凝土的温度是由浇筑温度、水泥水化热引起的绝热温升和混凝土浇筑后的散热温度龙三部分组成。并且混凝土从浇筑成型后，经历着由初始温度发展为最高温度，最后达到稳定温度或（称最终温度）这样一个变化过程。防止大筑面积混凝土出现裂缝应从两方面出发，一方面应从控制温度、改善约束，即从减小温度应力着手；另一方面应尽可能设法提高混凝土抗裂能力，改善混凝土自身性能，但这些措施不是孤立的，而是相互联系、相互制约的。必须结合实际，全面考虑，合理采用。/span>盘进行一次现场流动度试验检测，其流动度符合要求后，即可通过过滤网进入储料罐，浆体在储料罐中应继续搅拌，以保证浆体的流动性。

（4）一般情况下不应在施工过程中额外加水增加流动度。

压浆剂压浆工艺技术要求

（1）压浆前，清除梁孔道内杂物和积水。

（2）压浆前应开启压浆泵，使浆体从压浆嘴排出少许，以排除压浆管路中的空气、水、稀浆，当排出的浆体流动度和搅拌罐中一致时，方可开始压入梁体孔道。

（3）压浆的最大压力不宜超过0.6Mpa，压浆充盈度应达到孔道另一端饱满并于排气孔排出与规定流动度相同的浆体为止。关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa且不少于3min的稳压期。

（4）对于连续梁或者进行压力补浆时，让管道内水-浆悬浮液自由地从出口端流出；再次泵浆，直到出口端有匀质浆体流出，0.5Mpa的压力下保持5min，此过程应重复1-2次。压浆后应从锚垫板压/出浆孔检查压浆的密实情况，如有不密实，应及时补灌，以保证孔道完全卸载粘钢加固梁类似组合结构，加固规范　规定：其正截面抗弯承载力计算，可按照现行国家标　准《混凝土结构设计规范（ＧＢ５００１０　２００２））规定进行。对部分卸载或不卸载粘钢加固梁，加固前已受载荷力，外粘钢板须在新增载荷下才开始浆的搅拌是整个压浆过程的关键,浆体一般由水,水泥,减水剂,膨胀剂组成.其中水灰比将直接影响浆体的强度，水灰比越大它的强度越小反之则大.减水剂用量除了可以减少水的用量之外还可以增加其强度，以及改善浆体的流动性，提高压浆的效率.膨胀剂也是很重要的原料，他能有效防止浆体本身干缩造成管道密实。受力。但由于混凝土结构中钢筋的极限拉应变取为￡。＝０．０ｌ，故对一般外粘钢板弹性比例极限应变为０．００１-０．００２的构件，在构件破坏时外粘钢板均能达到　抗拉强度设计值，且构件破坏时的钢筋应变仍能满足￡一ｓ￡　因此，对部分卸载或不卸载粘钢加固梁的正截面抗弯承载力计算，仍可按《混凝土结构设计规范》规定进行。但同完全卸载粘钢梁相比，二者的正截面抗弯承载力极限值有所不同，且同外粘钢板的钢种类型有关。完全密实。

（5）如用真空辅助压浆工艺，在压浆前应首先进行抽真空，使孔道内的真空度稳定在-0.06Mpa~-0.08Mpa之间，真空度稳定后，立即开启管道压浆端阀门，同时开启压浆泵进行连续压浆。

（6）压浆顺序：先下后上，同一管道压浆应连续进行，一次完成，从浆体搅拌到压入梁体的时间应小40min。

（7）压浆取样：压浆过程中，每孔梁应制作3组标准养护试体（40mm×40mm×160mm），进行抗压强度和抗折强度试验，对压浆进行记录（包括：压浆材料、配合比、压浆日期、搅拌时间、出机流动度、浆体温度、环境温度、保压压力及时间、真空度、现场压浆负责人、监理工程师等）。

压浆剂管道压浆时限及技术要求

（1）终张拉完备，应在48h内进行管道压浆。

（2）压浆后可以提前交库，但需保证28d标准试件的强度达到规定值。 压浆剂梁体、浆体及环境温度 压浆时浆体温度应在5℃~30℃之间，压浆及压浆后3d内，梁体及环境温度应大于5℃，否则应采取保养措施。在高于35℃施工时，应选择夜间或早晚施工，低于5℃时，应按冬期施工技术要求处理，适量提高含气量指标。

压浆剂包装及储运：

1、包装：压浆剂（料）为内塑外编织袋密封包装。

2、重量：每件压浆剂（料）净重为25（35）kg±0.2kg。

3、生产日期和批号，于出厂合格证注明。

4、保质期：出厂产品在常温标准保存条件下，压浆料保质期90天，压浆剂保质期为180天。

5、保存条件：存于阴凉干燥的仓库保储，防水防潮、防破损、防高温（45℃以上）。

6、运输条件：防雨淋、曝晒，保持包装完好无损。