970*30厚壁卷管 970x30直缝钢管厂家二季度，韶关钢铁炼钢部采取有力措施改善成本管理，共降低生产成本9003万元，超额完成降本目标。　　在二季度的降成本工作中，炼钢部针对工作短板想办法、定措施，将成本指标落实到人，强化对各降成本项目的推进，通过降低铁水比、推行准时化生产、提高转炉命中率等措施降低钢铁料消耗，二季度钢铁料消耗比一季度多降成本717万元;通过成立合金成本控制小组、使用性价比高的合金和微氮合金、对钢种成分进行窄带化控制、严格控制合金库存、开展HPB300钢等钢种的降合金试验等措施降低合金成本，二季度合金成本比一季度多降2369万元;成立转炉炉长研修会和精炼炉炉长研修会，强化对关键岗位操作的监控、分析，提升关键岗位员工操作水平，确保生产系统稳定、高效;通过推行错峰用电、节电激励、优化工艺降低精炼比等措施降低能源消耗，二季度能源动力降成本663万元;抓住工序成本、钢铁料消耗、连铸坯收得率、石灰和白云石消耗、减少主作业线故障时间等关键指标，认真开展炼钢工序对标降成本劳动竞赛，提高员工降成本积极性，促进降成本工作扎实深入开展。

我公司是一家生产经营与一体钢管公司，专业生产直缝钢管、厚壁卷管、直缝焊管、埋弧焊直缝钢管、高频焊管的直缝焊管厂
 直缝钢管材质：Q235a 、Q235b、Q235c、Q345a、Q345b、Q345c等

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近期一批主导钢厂的厚壁卷管 、线材出厂价格先后上调30元/吨~70元/吨，带动了厚壁卷管 现货市场价格的上涨。10月份以来，尽管钢市有所转好，钢材价反弹，但不同品种的钢材市场走势不同。在这一波钢价上涨中，长材市场的表现要明显好于板材市场，螺纹钢、线材、厚壁卷管 等建筑钢材价格涨势明显，幅度均在100元/吨以上，在建筑厚壁卷管 市场上，价格总体小幅上涨。上海、杭州等地吨价一周上涨10元至70元。但长沙、天津等地价格依然下跌。

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上调幅度不大厚壁卷管 ，钢厂的板材市场出厂价格上调是在预料之中，武求丹公告以及刚公布的10月宏观经济数据，武钢率先出台12月份钢铁产品销售价格调整政策，有家钢厂的热卷出厂价格上调230元/吨以稳为主，刚刚胜利结束的党的十八大传递诸多利好信息，推动现货市场价格攀升。神鹏公司自创办以来，靠诚信打造品牌，以“科技为源、客户为本、合作为先、双赢为主”作为中国热镀锌网经营理念，严格企业管理，强化产品质量，一流的设备为客户生产一流的产品，一的独特优势。

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如果说，2003年初，芜湖新兴铸管开始了在新起点上的征程，那么，十一五便是芜湖新兴铸管实现节能管理跨越式发展的五年。　　资产重组：破中求立，凤凰涅槃　　7年前的芜湖钢铁厂的状况不用再去描述。2003年的春天开始，一股新的力量，一股新的思维,在这块1958年就有着钢铁工人足迹和流淌汗水的土地上重新萌发，生长。　　如果说过去芜钢几十年的发展历程起初是适应国家现代化工业发展的需要的历程，那么后期则是在艰难中谋求生存。在那个百废待兴的年代，无钢不立，无铁则无强大的工业基础和国防基础，芜湖钢铁工业的诞生、发展本身就是顺应着这种需要，钢铁厂在无中生有，小中渐大，为着国家建设发展的需要，很自然成为当时国内58家地方骨干钢铁企业之一，后期的辉煌则是在95、96年成为安徽工业五十强。　　实事求是的说，发展几十年，我们都没有节能的概念，一方面，计划经济资源调配下的生产方式，我们的煤炭、矿石的采购计划来自国家，电力的消耗指标来自经济计划部门的调配，资源有保障。另一方面，后期发展中生存是第一位的，在一段时期的困难日子，生产系统状况糟糕，我们沦落到以铁块换矿块的境地，稳定住千余人饭碗的问题是压倒一切的大事，在感觉发展无望的时候，任意挥霍资源，浪费成为普遍行为。纵观几十年的发展，我们也讲过节能，不过那是强调节约，或是把水电消耗作为控制成本的一种管理模式。《驳家大业大，浪费点没啥》，工厂曾开展过这样的大讨论，但宣传在行动上的收效甚微。　　把芜钢作为放在中国版图上的一颗图钉，那么在全国密集的图钉(高耗能企业)中，把抓节能上升到一种资源保护、可持续发展的高度，或是不多，或是我们孤陋寡闻。　　回顾七年前，新兴铸管公司重组芜湖钢铁、芜湖焦化制气以后，带来的实际上是两种新的东西，一种是无往不利，所向披靡的斗争精神，这种精神，彻底涤荡了过去弥漫着的消沉、自闭、无望甚至自甘放弃的空气。过去我们自豪了十数年的99天修一座高炉，仿佛这是祖上的功绩，在被我们奉为宝典了许久。新兴铸管不是这样：我们自己也要创造历史，创造纪录，在这种战斗着的精神下，我们在一期技术改造中，马不停蹄的在一个又一个工程上出现身影。没有节假日，没有正常的作息时间，过去所有的精神、斗志仿佛在瞬间被激起，一个月干了过去五年的事，有个管理干部向我道出了真实的谎言。这种感受体现在工作量上，更在每个人紧张的精神中。　　这是一种变化。　　另一种变化则是全新的生产工序，过去我们叫芜钢，实际上我们有铁无钢;如果说我们有炼钢，那也是买了别人的旧电炉化铁;说我们有轧钢，我们生产的只是类似地条钢的产品，250轧机未生产也胎死腹中。我们想发展!我们很艰难。而在重组后的几年里，我们完善了铁前、铁后辅助系统，大大延长了钢铁生产链，从一个只生产初级品的炼铁厂变为一个系统完备，产能系统协调的现代化意义上的钢铁联合企业。如同灾后的汶川，过去的芜钢到现在的新兴铸管，完成了脱胎换骨式的改造，凤凰涅槃，在浴火中完成了华丽转身。　　一期发展：消化吸收，装备升级　　重组给这个企业带来精神层面的洗涤，也带来了视野上扩大，这便是大钢铁企业全新的工艺流程，两种全新的事物在这片土地上叠加，爆发出的能量是巨大的。芜湖钢铁工业迅速从地方小厂(这点我们不得不承认)变身中型钢铁企业，再晋升为大型企业，这种规模和产能上的发展带来的是能源消耗上的几何级增长，2005年，全公司能源消耗量达到了约75万吨标煤。从而在2006年进入国家发改委等部委的视线中，被列入国家节能减排千家行动企业。在千家企业中，钢铁企业共有300余家;而落户安徽省的千家企业，共有33家。　　早于芜湖新兴铸管发展，国家开始把节能减排放到国家战略规划和决策的层面上了。　　芜湖新兴铸管在节能管理之初，便由自为行为转为自觉行为，这也为下一步深化管理，加强监督提供了各个方面的准备。而为节能管理提供强大技术支撑的则是公司马不停蹄的技术改造。　　技术改造每每是和节能改造相结合的，这种效果起初便体现在节水上。　　03年改造启动开始时，公司就对厂区给水管理进行了深入系统的分析研究。将原先埋在地下十数年甚至数十年纵横交错的给水、排水管进行了全部规划更新，将所有的管全部更换为密封铁管，杜绝了管道渗水;我的一个老领导王世发(他还是党的九大代表)曾自豪的跟我说，芜钢厂所有的管道在他心里一本账，而在当下信息化的时代里，账本不再为个人资历和能力的象征，管道改造的各种信息资料已经让位于计算机检索，人人都可以对公司管网了如指掌了。　　在工艺改造中，将水循环改造与工艺改造同步进行。炼铁将三座高炉的湿法除尘改为干法除尘，减少废水产量约1000吨/小时，高炉冲渣和炉壁冷却水分两路循环，改建、新建冷却水塔，增加水处理能力，在随后进行的球团、铸管、炼钢建设中实现内部循环，轧钢将用水分为净/浊两个循环系统，提高了水的利用率，公司全部余水进入4000立方水池，经沉淀后循环使用。焦化实行用水分级管理和废水治理，对水质较差的水，通过工艺减少废水的产生，同时建造废水池，利用先进的处理工艺，废水处理能力达到35吨/小时。处理后的水基本达到了工业废水处理标准，全部用于烧结、球团配料、炼钢红泥稀释和料场降尘处理，做到了工业废水资源化，污水零排放。　　2009年年取水量只有474.8万吨，仅为2003年改造前的24.2%，工业用水重复利用率97.82%，吨钢耗新水指标降到2.6立/吨钢，达到国内领先水平。　　在一期技术改造的进程中，大量的节能技术、先进设备工艺被引进、消化、吸收。构建了芜湖新兴铸管初期节能的前奏。　　2003年8月-2004年2月，公司对原先的3座高炉先后进行全面的大修扩建改造，改造后，日产能力由早期的不足3000吨提升至4000吨以上。此后，高炉富氧、大风机、热风炉改造、高炉喷煤等一系列新技术的运用让高炉生产如虎添翼，铁前系统跨上了快速发展的道路。2007年8月24日实现炼铁日产4057.9吨，且高炉利用系数创下全国最高水平。工序能耗迅速降低了50公斤标煤以内。过去那种以焦炭换铁水的高能耗的尴尬局面一去不复返了!　　2005年3月开工，同年8月建成投产70万吨球团生产线，采用了最先进的链篦机-回转窑生产技术，实现了低热值能源资源的利用和窑炉余热的循环利用，对改善炼铁原料结构，提升炼铁产能发挥了重要作用。　　资源节约利用也在新高炉投产后得以迅速发展，芜钢原先有两座3000资源综合利用发电机组，新兴铸管成立后的2004年6月起，投资1800余万元，新建了发电3#机组(6000kw机组),利用焦炉煤气和高炉煤气的综合资源进行余热发电，同时对原有的两台机组进行了改造大修，公司自发电量大大提高。　　二次创业：全面提升，创造一流　　同我一样，在最初的几年，或许很多人对芜湖新兴铸管发展的十一五阶段性目标不是十分清晰，因为在如火如荼的建设高潮中，所有的人目光集中到眼前急迫的工作上去，可能很少有人回去想象站在一个更高层面上去筹谋芜湖新兴铸管中长期的发展趋势和将来的定位。但正因为如此，当芜湖新兴铸管已经跻身芜湖产业界一流企业的时候，四千多职工每个人都应当值得为曾经的付出和努力自豪和骄傲。　　刘志毅是铸管部的电器主管工程师兼能源主管，2003年，从股份公司迁入芜湖，开始投身铸管车间的建设，在连续10个月的日以继夜的建设之后，2004年6月，铸管生产线建成投产。大量原芜钢职工被吸引到铸管工作，面对很多老厂十几年的专业电工却不知PLC为何物，以及很多根本无法适应在电脑界面上操作设备的职工，年轻的刘志毅复杂的心情难以言表。　　我们被时代抛弃太远了，因为在信息化已经席卷之时，原先只有少数人会用电脑。电脑只是个缩影，新技术、新项目、新思路离开我们的距离就是我们的跨越空间!刘志毅们就是这样一群填补沟壑的人。他不但将自己所学、所思整理出来，而且教授《变频器节能》一类的专业课程。在他参与并主持下，铸管部几年来进行的电器设备节能改造多达十几项，比如铸管大管线一台运行功率是132KW的除尘风机，一天要用掉2900多度电，通过加装变频后，电机从工频转为变频使用，一天节电400多度，一年就是14.6万度。　　其实这样的改造和技术升级的事例在芜湖新兴铸管已经成为一种常态，新兴铸管在进行二次创业，伴随着创新的，是人的意识的创新，提升。　　发展离心球磨铸管项目是实现芜湖新兴铸管实现产品外销的重要里程碑，因为自此以后，这里不再只把铸铁块作为产品出售了。在随后不久的2007年5月1日，当铸管大管线投产，更是进一步扩大了铸管产品的规格范围，朝着打造世界一流的铸管生产基地实现了战略的提升。　　于此并举的另一条战略思路也在按着计划一步步实现，这就是以特钢为特色的另一条发展战略之路。　　我至今还记得这个景象，2005年冬季里那些混凝土浇筑的巨大的支撑柱静静的卧在老运输部路北的路上，塑料薄膜下纵横的蒸汽管道不停的在为这些大家伙不断吐出汩汩蒸汽，为它们养生呐!不久后，它们逐一立起。再不久，一座年产80万吨的炼钢生产车间便屹立在工厂中央，成为这个工厂里十一五二期系列技改项目的1号工程。　　紧接着，80万吨棒材轧制(轧钢)一期、二期工程，精炼钢(二连铸)工程也在两年内相继投产。于此配套的动力制氧、制氮等配套工程相继完成，轧钢项目投产后，芜湖新兴铸管公司进一步完善了工序能力配套，调整了产品结构，真正转型为以生产铸管、优质钢材并举的企业。　　从绝对量来衡量，芜湖新兴铸管的用能量在不断持续的增长，然而在08年后的09年，公司总能耗折算标煤量在80万吨标煤的基础上出现了停滞，与2008年相比不增反降。而在这一年，芜湖新兴铸管的销售经济总量却从上年度的80亿产值登上了100亿，跨入芜湖市屈指可数的百亿俱乐部。公司在发展，以节能降耗和增加产品附加值为共举的发展格局现出端倪。节能工作却变得更见实效了!　　实际上，在2009年值得浓墨重彩书写的当属公司十一五重点节能环保改造项目，这些项目包括干熄焦、资源综合利用发电项目(二发电)、喷煤扩容改造项目、转炉煤气回收项目、焦化清洁生产项目高位煤仓等。　　有了这些项目的兴起，芜湖新兴铸管实现了总耗能同比下降，炼钢实现转炉煤气回收和转炉工序实现负能炼钢。炼铁、焦化工序能耗双双下降，当年全厂发电量也从2008年的不足1亿度电增加到1.6亿度电。企业自发电比例从上年度的不足25%增加到2010年一季度的31%，截止2009年，芜湖新兴铸管共实现节能量45.36万吨标准煤，完成计划的440%。这一指标，不但顺利完成了十一五全年计划，还为芜湖市完成节能指标留下了充足的空间。成为芜湖市完成节能指标的第一人。　　细数这些工艺，犹如点数家珍。因为有了技术上的消化引进和进步，我们才能在过去一穷二白的条件下，加快投入，加速发展，不断进步，将过去节能工作从不知为何物的状态下，迅速得以跨越，一举成为省内乃至行业的先进企业，为芜湖节能减排的贡献率也最大。　　创新发展：技术起到强大的动力作用　　自2006年开始，公司实施的十一五规划，通过进一步调整产品结构，技术改造投资项目主要围绕延伸产业链，增加新品种，提高产品质量和附加值，通过节能、降耗、减排、实现减量化生产，增加企业的市场竞争力，向集团公司确定的打造成世界一流的制造用钢和管业生产基地的奋斗目标迈出了坚实的步伐。　　企业发展无止境，而技术创新也永远没有停步。而投入生产运行的大口径厚壁离心铸钢管坯项目(管坯项目)中，采用废钢预热输送成套设备对电弧炉进行废钢加入和余热回收技术，也吸收了诸多先进的节能技术。设备采用了废钢预热连续输送、电炉余热回收利用、高温烟尘净化等一系列高新技术和手段，解决了以电炉为生产方式的钢铁企业生产能耗高、生产效率低、环境污染严重等实际问题，成为新型绿色的炼钢设备。　　它与传统电炉冶炼方式和工艺相比，主要技术经济指标达到吨钢节约电能100度、单位产量提高10%、每炉钢冶炼周期缩短20;30分钟。它与直流电弧炉相比也有着明显的优势，其一次性投资较低，炉底不需要特别维护，生产操作简单;对电网闪烁的影响及消耗指标基本与同吨位的直流电炉相当，并大幅度提高了热能和化学能输入强度;通过预热废钢，连续加料等手段加大了冶炼效率，降低能耗，使电弧炉节能减排效果更加明显。　　伴随着新2#高炉的顺利投产，BPRT鼓风同轴机组的运行就成为这一工程最大的节能亮点之一，BPRT(即煤气透平与电机同轴驱动)的高炉鼓风能量回收成套机组，不仅能回收高炉炉顶煤气所具有的压力能和热能，降低煤气输送管网的流动噪声，而且可对高炉顶压、轴流风机、煤气透平进行高智能控制，提高高炉的冶炼强度和产量。使用BPRT系统不仅回收了以往在减压阀组浪费掉的能量，而且可以减少废弃物排放量、进一步提高能源利用率，7月28日开始试运行生产，每小时节电量达到2000度以上，达到了预计的使用效果，高炉风机用电量减少将近一般。而2009年年初，曾经在3#冲渣泵房投入使用的变频节能设备，当年节电量就达到56.94万度，5个月收回成本，也取得了良好的效果。　　节能技术：学习、吸收、融汇、创新　　芜湖新兴铸管的发展史，从宏观上看，其实是一个存量扩张发展的过程，从过去老芜钢只有生铁产品，到现在的铸管、特钢两翼发展，企业生产能力、产业规模、经济效益呈几何级增长，应该说我们是幸运的，过去几十年里只是小改改，家底在一点点累计，而这几年里，这样动则几亿、十数亿元的改造，对过去来了个彻底的颠覆式的改造。　　而在这改造前列的人，当属为此奉献的工程技术人员。　　五年来，芜湖新兴铸管在节能技术改造中成功消化和吸收的各类技术多达百余项，而把这些项目罗列出来，则是一长串的单子。而把因为技术改造所创造出来的经济效益进行叠加，其经济效益更达数亿万元之巨。　　从股份公司迁入，到形成今天的设计中心，芜湖新兴铸管设计所走过了七年的不凡道路，人员不断壮大，技术储备不断扩充。　　千尺高楼从地起，而这基础的工作就是由这些设计师们主持完成的，新上项目要实现资源化、环保、高效、符合企业定位，第一步选型极其重要。而节能又是个系统工程，与生产设备工艺等等又是密不可分的，面对林林总总的参考选择，在庞杂而参差不齐的被选方案中，设选型，定基调，责任之大可想而知。设计人员要为老总提供参谋意见，因为初期的选择，意味着后续百千万甚至数亿计投入的成败。　　张冰城、江书生、尹红强、姜亮等，这是我所了解的众多技术人员中的几个典型。与设计人员们沟通，其实更多的是在和智慧进行沟通，把理想变成蓝图，这一过程的发端在这里。在发展中的第一步需要定位，在定位的基础上是我们用什么去实现，又以何种方式实现，采用先进适用的和投资效益比俱佳的方案，是技术人员穷其智慧需要达到的目的。面对各色方案，各种技术，技术人员需要用缜密的思维去进行梳理，在想象的空间搭建框架。为此，他们在选型之初需要与相关专业人员经常走访，比较，筛选、优化。　　为做好方案选型，涉及人员们煞费苦心。一些厂家为了推销自己的产品，往往会掩盖其设计上的缺陷，夸大产品的优点，为此，首先他们要从国家推广的项目中发现设计的切入点，从众多推荐的厂家、工艺中进行广泛的比较，从工艺方案、设备选型、工序接口、工艺匹配等等方面做最优化的权衡。多年的工作经验练就了一双双火眼金睛，从表象中洞悉设计的深层次问题，从专业角度探究矛盾和解决之道。　　当一个课题确立之后，他们又开始了新的探索。　　在设计所之外，我们还有更大的一批基层的专业技术和节能管理人员的队伍，刘志毅、韩亚楠、李青凯、晋华、张毅、邱明等等，因为他们的奉献，我们才能把节能工作做的如此出色。　　面向十二五：敢问路在何方　　芜湖新兴十一五即将圆满收官、十二五正强势起步。　　如果说，芜湖新兴铸管在十一五期间的发展无处不体现这技术的智慧的话，那么，在十二五期间，这一理念将得到持续和强化。在未来可遇见的几年内，公司将进行新行业技术的消化引进和吸收，包括大型铸锻件生产、焊管行业(其性能优于无缝钢管和钢铁)、薄板材汽车用钢等。符合国家对特钢企业的规模、能源消耗、污染物排放等要求和限制。以及企业实现结构调整、产业升级、技术升级，实现节能减排，集约化生产的需要。而薄板钢等包括板带钢、连铸连轧薄板工艺在节能、减排、降低成本上都具有巨大的潜力。　　根据公司规划，弋江区铁前以高炉为中心，围绕高炉扩建改造，配套改造现有的烧结机及上料系统。铁前调整以环保、节能减排、提高质量、降低能源消耗及降低成本，以满足两个工业区的铁水要求及适应国家产业政策为主要目的。而三山项目的铸管产业将按照新版ISO2531标准的推行和逐步实施。一方面有利于推行节约化生产，提高材料的利用率，有利于可持续发展;另一方面，也将有力的与知名品牌欲推行技术和碳排放壁垒作出了决战今后五年甚至十年国际市场的姿态。　　钢铁行业装备大型化、钢种特殊化、质量升级换代的发展趋势成为必然，产能过剩、市场竞争压力加剧，节能减排和环保等压力进一步加剧，能源成本升高，因此实现快速低碳发展的道路，无论在政策面还是在成本面都是必然的选择。　　月前，我有幸参加了全省节能减排工作会议，参观了铜陵有色循环经济工业园和铜陵海螺的2*10000t/d孰料生产线30500kW余热发电项目，这是世界最大的水泥纯低温余热发电机组。更在芜湖海螺(白马山)看到了海螺与日本川崎公司共同兴建的节能设备制造工厂。海螺正从节能技术的消化吸收运用，转而成为节能装备的制造基地，成为这个项目的国家标准的制定者之一，中国制造变身中国创造，这其中的效益和利润不只是节能多少万吨标准煤所可以衡量的。期待若干年后，我们或有这样的行业前茅。　　节能工作将伴生企业的始终，而我们的脚步将在十二五的台阶上再度出发。首钢京唐公司炼钢作业部所采用的全三脱炼钢工艺不仅是国内钢铁行业首创，同时他们也是目前世界上采用这一先进工艺产能最大的炼钢厂。首钢京唐公司使用的品种范围不断扩大，产品质量不断提升，品种钢数量已经从投产初期的6个扩展到15大系列、210个牌号，品种钢占总产量的50%以上。　　不断优化技术工艺，建设全三脱炼钢厂　　炼钢全三脱冶炼工艺，是指在炼钢脱碳前，对铁水进行脱硫、脱磷、脱硅预处理，最大限度地降低钢水中硫、磷的含量，为生产高品质洁净钢奠定基础。炼钢工序作为钢铁企业的中心环节，首钢京唐炼钢作业部采用了一罐到底干法除尘全三脱等56项国内外先进的工艺技术，建成了生产高品质低成本洁净钢的平台。在保证生产规模的基础上，炼钢部又大胆创新，把来自东洋的全三脱炼钢工艺和来自西洋的干法除尘工艺集成在一起，这在世界钢厂中尚属首创。　　随着炼钢工艺的不断发展，炼钢炉的功能逐步分解细化，一些过去由炼钢炉承担的功能，改由脱硫、精炼承担。这样加快了生产节奏，提高了冶炼效果，满足了高速铸机的钢水供应。全三脱炼钢工艺就是根据这种原理，将原来同一转炉完成的脱磷、脱碳、脱硅等功能，单独设立脱磷转炉，进行脱硅和脱磷冶炼，将铁水冶炼成半钢，脱碳转炉以半钢为原料再进行二次冶炼。与常规炼钢相比，全三脱炼钢具有冶炼周期短、钢水洁净度高、成本消耗低等优势。　　实施技术工艺和管理创新，勇闯三道难关　　全三脱炼钢工艺是日本人20世纪90年代发明的专利技术，首钢京唐炼钢部在一无资料、二无经验的情况下，全力组织开展全三脱炼钢技术攻关，先后闯过了工艺试验、规模生产、能耗成本三道难关。　　勇闯全三脱工艺试验关。全三脱冶炼试验初期，炼钢部首先遇到了工艺难题，脱磷效果不好。经过脱磷的半钢含磷量仍在0.040以上。为攻克脱磷操作关，他们成立了全三脱冶炼攻关组，下设原料、脱硫、脱磷、脱碳、精炼、连铸、工艺、设备等专业小组，对全三脱冶炼进行全程跟踪，逐炉分析350多组数据和工序参数。根据数据和工序参数绘制铁水、钢水成分、温度、工序参数变化曲线图，不断摸索全三脱冶炼的规律。经过100多炉的对比，很快摸清了脱磷的工艺条件，并针对设备和操作上存在的问题，一一采取措施逐个化解，脱磷率迅速提高，平均达到了62.2%，满足了目前品种钢的生产要求。　　磷脱下来了，新的问题又出现了。由于铁水中的碳元素十分活跃，在脱磷过程中碳氧也急速反应，碳含量减少了，造成脱碳转炉热量不足，氧枪打不着火，影响正常冶炼。通过不断摸索总结，他们根据铁水温度和条件，调整辅原料的配比，改善主要造渣料石灰的质量和粒度，提高炉渣碱度，优化岗位操作，达到了脱磷保碳的效果。在脱磷炉终点磷降低到0.04%以下的同时，终点碳保持在3.4%以上，半钢终点温度达到1360℃以上，解决了脱碳炉热量不足问题。　　勇闯全三脱生产关。如何把全三脱推广到生产中去，形成工业化、规模化的生产能力，首先要缩短全三脱冶炼周期，使炼钢、精炼、连铸机的生产节奏互相匹配。　　首钢京唐炼钢部建有4台高速铸机，采用意大利技术，铸机的设计拉速量高可以达到每分钟2.3米，浇铸一炉300吨钢水只需要35分钟，而前期全三脱冶炼周期长达45分钟以上。铸机拉速提不起来，精炼节奏时紧时慢，精炼钢水升温、降温的比例较高，影响生产稳定。面对困难，他们大胆创新，通过工装设备三个创新、专业管理四个强化，打通整道生产流程，实现全线大提速。　　设备创新，缩短冶炼周期。由于300吨转炉体积大，炉形属于矮胖形，投产初期，吹炼时容易发生喷溅。为防止氧枪沾渣，炼钢部一直采用高枪位供氧，这样既影响供氧强度，又造成吹炼周期较长。对此，他们把目光锁定在目前还处于试验阶段的锥形氧枪。经过与设备厂家多次沟通，终于开发出了适用于首钢京唐300吨转炉的锥形氧枪。经过反复摸索优化，实现了氧枪系统的自动化控制，氧枪枪型和控制系统的改进，对推进全三脱攻关产生了巨大作用。转炉供氧强度由原来的2.2标准立方米/分钟，提高到3标准立方米/分钟，整个吹炼周期由前期的10分钟降低到6分钟，氧枪寿命也由原来的500炉/支提高到2000炉/支。　　第三，闯过全三脱成本关。建立覆盖作业部整个生产流程的投料管理体系。从2010年初开始进行设计到3月份投入试运行，重点对脱硫、炼钢、精炼、连铸等主要工序每天投入的钢铁料、合金料、辅原料、耐火材等固体物料进行统计审核，实现日清月结。单班工序共统计8种表格、227个大项内容。其中，炼钢区要统计铁水、钢水、合金等74个项目。经过不断升级和完善，目前这套系统已经比较成熟，95%的消耗数据实现了计算机自动采集、累积、对比、分析，保证了数据的真实性、时效性。不仅实现了对作业部投料消耗全过程监控，而且基本实现了与公司供应部、计财部的信息对接、闭路循环，为加强消耗和成本管理提供了有力手段。2011年前5个月，首钢京唐公司板坯成本比2010年同期降低了100元/吨。　　发挥全三脱工艺的优势，降低工序消耗。炼钢部充分利用脱磷转炉炉渣温度低、含氧低的优势，减少铁水、废钢发生剧烈反应出现喷渣、溢渣，在脱磷转炉实行100%的留渣冶炼，大幅度降低半钢的带渣量，降低钢铁料消耗和造渣料消耗。同时，积极组织脱磷转炉回吃脱碳炉渣，通过渣中淘金降低消耗。据测算，目前，采用全三脱工艺生产的钢水，可以比常规冶炼降低钢铁料消耗8.97千克/吨，降低成本21.93元/吨;可以降低石灰、萤石等辅原料成本4.73元/吨，补炉料、炉衬砖等耐材成本3.12元/吨。