邵阳玻璃钢夹砂管道【欢迎考察参观】

一、管壁结构说明：
管壁结构从内到外分别为：内衬层、次内衬层、缠绕层、外部保护层。
内衬层、次内衬层起防腐、防渗作用，缠绕层担负起管道的强度和刚度作用，外保护层起抗老化、防腐蚀、抗日晒的作用。
二、玻璃钢管道制作工艺流程
→模具准备
→设备调试、原材料准备
→管道内衬制作
→远红外固化站内衬固化
→内衬质量检验
→管道增强层缠绕
→远红外管道整体固化
→管道外观及主要尺寸检验
→管道脱模
→1.5倍工作压力水压试验及其它标准要求的检测项目
→管道包装入库

三、工艺详细说明：
（1）准备工序
a、设备调试
首先认真检查设备运转及工作部位是否正常，特别要细心检查树脂-固化剂双组分泵是否有堵塞现象，之间配比是否达到设计要求；要确保制衬、缠绕、修整、脱模等设备的运行稳定和工作精度；
b、清理模具
要求模具表面无坑凹、粉尘、杂物及其他附着物，模具要作到表面平滑，有问题及时修理、维护；
c、缠聚酯薄膜
为方便管道脱模，在模具表面应包覆1层聚酯薄膜，薄膜搭接宽度1～2㎝，厚度为40um之间。要求薄膜无破损，无皱折，两面光滑洁净。薄膜产品质量满足GB 13950-1992的要求。
（2）制衬工序
a、内衬树脂配制
按质检部门根据当时的工作环境、温度条件作出的树脂配方体系进行内衬树脂配兑，配料量要根据制造进度合理掌握。当现场情况发生变化时，质检部门和制造部门应及时调整配方，并按新配方配制需用的树脂；
b、增强材料准备
按设计要求将制作内衬需用的增强材料运送到指定位置，并对一些宽幅面的增强材料先裁切加工到设计宽度；
c、内衬层制作
按设计要求的铺层步骤进行内衬层制作，各单层铺设过程中应施加合理的张力，相互之间适量搭接，并用组合压辊反复滚压赶出气泡以保证纤维完全浸透。并要求各增强材料层达到设计的树脂含量要求；
d、初步自检
按设计要求铺覆完各层后，要求操作工人进行初步的质量检测：内衬是否达到设计厚度,局部是否有贫胶、挂胶现象,是否有白斑、气泡，是否有等，若发生上述情况应及时汇报并采取处理措施；
e、进入内衬远红外深度固化工序
（3）远红外深度固化
生产制造的玻璃钢管道都必须进行远红外深度固化处理，目的是：可以提高内衬层的固化度，改善管道的抗腐耐温性能；
（4）过程质量检验
在缠绕前再次确认内衬无气泡、气孔，无杂质，表面平整，树脂含量合理，无白斑和局部固化不良等现象。必须认真检查内衬是否合格，不合格的严禁上机缠绕。
（5）缠绕工序
将设计好的参数输入微机，待内衬固化后，由微机控制用无碱无捻玻璃纤维进行往复式缠绕直至缠绕层厚度。按规定厚度外敷100％树脂含量的外保护层。缠绕层的树脂含量一般为35％左右，其厚度取决于管道设计的强度和刚度的综合。

（6）红外线固化
管道进入固化养护阶段。在固化过程中应以适宜的转速保持模具滚动，使其均匀固化。固化过程中应注意监控管体温度，合理调整固化方案。
（7）修整、脱模
待管道的巴氏硬度大于30时，对管道端口进行修整。然后用液压脱模机将管道和模具分离，并在其管道中间部分按要求作标记。

（8）管道水压试验及摆放
每批管道按规定进行水压试验，注满水，均匀升压至管道设计压力的1.5倍，并保压不低于2分钟，仔细检查管道的表面和压力表。试压合格后三点支撑摆放管道。

玻璃钢管在腐蚀环境中的使用 目前尽管对腐蚀治理工程做了大量的工作,但管线腐蚀穿孔问题依然比较严重。1998年在技术部门的指导下,淖尔油田开始引进玻璃钢管替代无缝钢管技术,并取得了良好的效果。在应用玻璃钢技术之前,为了解决淖尔油田腐蚀严重问题,主要采取过如下措施: 　　大批量更换管线：1997年先后对注水泵、喂水泵的进出口汇管以及注水泵回流管线进行了3次更换,并把带压管线和高压回流管线由地下抬至地面。1998年对5~7条注水干线整体更换。1999年对注水汇管出墙部分进行了更换,但每次更换后在1年以后就开始接连穿孔。 　　腐蚀综合治理：对部分管段进行更换的同时,从1998年开始对腐蚀问题开始了综合治理工作: 1998年底在喂水泵进口管线安装了离子交换器。但由于维护困难无法监测等原因没有起到效果。 　　玻璃钢管在污水处理中的应用：因站内污水管线腐蚀严重,且在室外均为高架管线并和伴热管线并行,而玻璃钢管线使用要求受热均衡且在80℃以下,因此不能对其增加伴热。二连地区冬季最低温度在30℃以下,因此其安装遇到了难题。 　　通过试验发现,玻璃钢管其保温性能好,可在零下40℃保温8小时不冻,因此根据生产实际情况对玻璃钢管采取支进行外保温措施,并配套制定了生产管理制度,规定管线停用时间不得超过4小时。至此无伴热玻璃钢管在室外的应用取得了成功。

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