钢渣后续加工大多要经过粉磨，使废钢与尾渣进一步单体解离。粉磨理论和实践表明，物料破碎所需单位能耗随破碎粒度减小的变化率很小，而物料粉磨所需要的单
位能耗随粉磨粒度减小急剧增加，而且这种变化率随粉磨粒度减小越来越大。所以，为了降低碎磨能耗有必要采用“多碎少磨”碎磨工艺，增加碎磨工作中矿石破碎
比例、减少粉磨的比例，最大限度减小入磨物料的粒度，以减少整个碎磨过程的能耗。钢渣的可磨性差，粉磨功邦德指数为20 ～ 30kW·h
/t，较一些矿石高很多。因此，钢渣碎磨时，更应该遵守“多碎少磨”原则，降低入磨粒度，提高碎磨效率，降低能耗钢渣如果没有细碎到一定粒度，其含铁量就
较高，将会影响磨机产量，增加磨机能耗，缩短研磨体和衬板的寿命，增加成本。钢渣原料需要预先破碎至10mm 以下后，才可以进行粉磨。
钢渣经一次处理后，需进行二次处理（破碎磁选），回收利用其中的有价铁（磁性物质）。风淬法、水淬法、粒化轮法和滚筒法处理后的钢渣，一般经脱水后直接送
至磁选线回收其中渣钢，不再进一步破碎或只做简单破碎；闷渣法和泼渣法处理后的钢渣，需进行多级破碎、筛分和磁选，把其中的有价铁（磁性物质）有效分级选
别出来。
钢渣二次处理工艺设计
钢渣经一次处理后，把大于２００ｍｍ （或２５０ｍｍ）的钢渣筛分出来，返回闷渣池再闷或另行处理；小于２００ｍｍ
的钢渣进入破碎磁选工序。破碎磁选系统一般设置二级颚式破碎、多级除铁、１～２个闭路循环、多级筛分和多级磁选。图１所示为钢渣二次处理典型工艺流程。
设计时可按照５０～１００ｍｍ粒径、３０ｍｍ粒径、８ｍｍ（或５ｍｍ）粒径配置设备。处理后的产品可按照等级分为大于３０ｍｍ
的渣钢、８～３０ｍｍ（或５～３０ｍｍ）的颗粒钢、粒度不大于８ｍｍ（或５ｍｍ）的精矿粉以及粒度小于８ｍｍ（或５ｍｍ）的尾渣。渣钢和颗粒钢可用于炼钢
作金属料，精矿粉可用于烧结生产烧结矿，尾渣可用于道路、建筑和水泥等，尾渣也可进一步深加工，如生产钢渣微粉等。
钢渣二次处理工艺设计关键钢渣二次处理的主要目的是把钢渣中的有价铁经济有效地选别出来。有价铁是否能有效分选出来主要取决于２个因素：一是钢渣一次处理
时渣、钢是否有效分离；二是二次处理工艺设计是否科学合理。钢渣一次处理若采用闷渣法，则渣和铁分离效果好，游离ｆ－ＣａＯ／ｆ－ＭｇＯ
消解彻底，为钢渣二次处理和综合利用提供了前提条件。钢渣二次处理工艺设计的关键有３点。
１）勤筛分、多磁选。筛分的目的：一是减轻破碎负担、提高效率；二是实现分级破碎和分级磁选，便于设备配置和产品的归类使用。只有勤筛分、多磁选才可能有效地把有价铁分级选出。
２）钢渣破碎磁选设计需要特别注意卡料。钢渣二次处理一般设二级颚式破碎，一级为粗破，把粒度２００ｍｍ左右的钢渣破碎到５０～１００ｍｍ；二级为细破，
进一步把钢渣破碎到约３０ｍｍ。每级破碎粒度跨度不大，一般不会出现堵料，但由于闷渣技术的不断进步，渣的粉化效果越来越好。一些设计只设一道细颚式破
碎，由于细颚式破碎出料粒度较小，一般约３０ｍｍ，若渣中存在大块金属，易造成堵料。如果只设置一道细颚式破碎，则需加强系统的除铁能力，避免大块废钢进
入破碎机，造成卡料。为防止大块金属对设备的损伤，破碎设备一般选用液压方式。
３）钢渣二次处理工艺设计中必须设置磨制环节。在设计和研究钢渣处理过程中发现，钢渣中的渣钢分离是比较困难的，若不经研磨过程，渣钢较难分离。例如，单纯采用圆锥破碎机破
碎，即使把钢渣破碎到小于５ｍｍ，也很难实现渣钢有效分离，选出的精矿粉品位很难超过４５％。若在工艺中加入磨制工序，如棒磨或球磨，在相同粒径条件下，
通过合理的磁选过程，基本可以获得铁质量分数约８０％的粒钢、品位约５５％以上的精矿粉和铁质量分数为１３％～１５％的尾渣（其中１０％～１３％为非磁性
铁，金属铁质量分数小于１％）。因此，渣处理工艺设计需设置磨制环节。
分析认为，由于渣、钢硬度不同，细磨过程经多次摩擦碰撞，渣会从废钢铁上剥离，使渣、钢彻底分离，减少钢粒携带渣量，从而提高产品品位。但采用磨制方式细
化钢渣的成本高于采用破碎方式，如果所有钢渣均采用磨制方式细化，则成本较高。为降低成本，可分开处理：磁性渣采用磨制方式细化，非磁性渣采用破碎方式细
化。因此，一般经细颚式破碎后，把磁性渣和非磁性渣分开处理。非磁性渣采用破碎的方式进行细化，选出其中所含少量有价铁，然后再进一步利用；而磁性渣（精
料）则应采用棒磨（干式）或球磨（湿式）方式进行充分细磨，然后分级选出其中的有价铁（磁性物），尾渣再进一步利用。钢渣处理产品可根据产品粒度、成分的
不同，分别用于炼钢、烧结和道路、建筑等。
转载请注明出处，上海巍立路桥设备有限公司http://www.shwlm.com/news/gongsi/704.html
898995850
