东风汽车公司在加工深孔零件时过去大多采用普通麻花钻，在加工过程中时常发生加工质量不合格或钻头折断现象，造成零件报废，有时废品率可达3%以上。究其原因，主要是因为用普通麻花钻进行深孔钻削时存在以下不利因素：
①钻头细长，刚性差，加工时容易弯曲和振动，难以保证孔的直线度；
②普通麻花钻的横刃为负前角，钻削时横刃处于挤刮状态，易引起钻头振动；
③切屑长，且排屑通道长而窄，断屑、排屑困难；
④切削液不易进入切削区，钻头易磨损；
⑤钻头螺旋角和主切削刃前角较小，切削刃不锋利，排屑不畅。
为提高深孔加工质量和加工效率，我们采用抛物线钻头取代普通麻花钻进行深孔加工。另外将原有的切削液系统用微量润滑装置改造，加工实践表明，与普通麻花钻相比，抛物线钻头具有以下优点：
①钻芯厚，刚性好，不易弯曲；
②修磨后的横刃为正前角，减小了轴向力，切削轻快；
③通过修磨横刃及齿背，改善了断屑作用；
④钻头螺旋角较大，排屑流畅；
⑤容屑空间大，微量润滑油容易到达钻尖，润滑效果好；
⑥工作寿命为普通麻花钻的3～4倍，刀具费用仅为使用麻花钻的2/3；
⑦加工精度高，产品质量稳定，废品率降低。
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