广州钢结构焊接口裂缝探伤检测

广州钢结构焊接口裂缝探伤检测

广东省钢结构焊接口裂缝探伤检测！

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X和γ射线的波长短，能够穿过一定厚度的物质，并且在穿透的过程中与物质中的原子发生相互作用。这种相互作用引起辐射强度的衰减，衰减的程度又同受检材料的厚度、密度和化学成分有关。因此，当材料内部存在某种缺陷而使其局部的有效厚度、密度和化学成分改变时，就会在缺陷处和周围区域之间引起射线强度衰减的差异。如果用适当介质将这种差异记录或显示出来，就可据以评价受检材料的内部质量。焊接结果焊接结果如图1所示。焊缝外表面平整，在焊缝中间有一道较浅的凹槽，与八焊接时熔池流动方式有关。八焊接时熔池中的液态金属是从四周向内流动，中间的金属向焊缝底部流动，形成凹槽，需要在焊缝的外表面添丝盖面。焊缝内表面成形均匀，焊缝内部余高小于1.5""！！。如果焊枪置于12点位置，当管子转动时，熔池重力的切向分量会大于熔池的表面张力，熔池液态金属向下流淌，使焊缝成形不良，易产生驼峰焊道。焊枪置于2点位置^ 40~《&^^^一时，焊缝成形主要受电弧力、电磁力和表面张力的影响，重力与管壁对熔池的支持力相平衡，对焊缝成形影响不大，焊接参数容易调节，焊接检验
4.1  X射线探伤检验
根据08/1 12605-90《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照丁-艺和质量分级》的相关规定，对焊缝进行检验。检验结果表明，焊缝无裂紋、未熔合、未焊透、气孔等缺陷，质量级别达到I级。4.2焊接接头拉伸试验
试样如图2所示,焊接接头拉伸试验方法按08 2651-89有关规定执行。试样尺寸170 0101x15
8 01！11。焊接接头拉伸试样数据如表2所示。
由表2可见，管子的抗拉强度高于其标准要求的520 ^？3。焊件均启裂于管子的内表面焊缝热影响区附近，这与管子焊接后焊接残余应力分布有关。管子的外表面受到残余压应力，内表面受残余拉应力
2煜接接头拉伸拉伸试验
当拉伸时，管子外表面的残余压应力抵消了拉伸时的应力，管子内表面的残余拉应力与拉应力相叠加，使内表面拉应力更大，加上焊接热影响区的抗拉强度差，拉伸时首先从内表面的热影响区出现裂纹。4.3焊接接头弯曲试验焊接接头的正弯试件如图3所示，试样尺寸2001.1111X15！11111X8自。试验结果表明，焊接接头的外表面和内表面均没有裂纹，弯曲角150、证明焊件具有良好的弯曲性能，可承受单次较小弯曲半径的弯曲变形而不发生开裂。4.4焊接接头压扁试验压扁试验是管子在承受单向压縮载荷时所表现出的一种力学性能，通过对管体的径向压缩，考核图3正弯试件
管材的径向抗变形的能力，即延塑性和变形抗力。焊接接头压扁试样如图4所示。试样的形状和尺寸应符合682649中相关规定。下压量均大于1/3管内径， 压扁试验后，未发现裂纹，表明焊接接头具有良好的径向变形能力。
5结论
用不锈钢活性剂对8顶加厚的304不锈钢管进行平位置焊接工艺试验，制定了最佳的焊接工艺参数。使用该方法焊件之间不留间隙，不开破口，可以一次焊透，并能单面焊双面成形。使用活性剂后获得优良接头的主要原因是:活性剂改变了熔池金属的表面张力梯度，使得熔池液态金属流动方向发生变化，由从中心向边缘流动变为由边缘向中心流动,从而使得熔深增加熔宽变窄，形成较窄焊缝，再加上焊缝整体的热输入减小，焊道层数减少等，形成了优良的焊接接头。突破了传统管道焊接的焊接工艺,为管道焊接提供了 一种高效率，低耗材，低成本的焊接方法。焊接性检验表明焊缝外表面平整，内
表面成形均匀、焊缝内部余高小于1.5 ！！101，焊缝经X 射线探伤检验、拉伸试验、弯曲试验、接头压扁试验等检验均为合格

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深圳特区报讯（记者 陈颖）记者昨日获悉，中国广核集团“金属3D打印应用于核电领域的关键技术研究”取得阶段性重大成果，课题组利用选区激光熔化3D打印技术成功制造出核电站复杂流道仪表阀阀体。经过基础性能测试，该阀体的材料化学成分和基础力学性能满足国际核电标准RCC-M的要求，该部件的工程应用将实现金属3D打印制造部件在核电领域应用“零”的突破。

本次试制的阀体长140毫米，宽76毫米，高56毫米，材料为核电常用材料Z2CND17-12（316L不锈钢），内部流道复杂，要求较高，是一种典型的核电承压部件。如采用传统制造工艺，则需整体锻造、精密机加工，制造周期长且工艺复杂。而该项目采用SLM技术，利用激光逐层扫描固化金属粉末，逐步堆叠出阀体外形及复杂的内部流道，一次成型，节省了材料并提高了部件稳定性，相比传统工艺可缩短制造周期，并可满足小批量快速生产，降低成本等的要求。

3D打印技术作为制造业领域的一次重大技术革命，已被我国列为战略性新兴产业技术。中广核是目前国内首个在核电领域内开展系统性金属3D打印技术研究的企业。本次阀体的成功试制，将为中广核后续建立核电金属3D打印联合研发中心奠定基础，同时有利于发挥中广核在设备制造产业链的技术主导作用，树立核电金属3D打印应用的标杆，引领我国核电产业发展。后续中广核将继续开展3D打印设计优化、零件修复、材料与工艺研制、标准体系建立等相关的研究。