中山精益生产辅导：达标可免费驻厂诊断
中山精益生产辅导：达标企业管理咨询有限公司
咨询热线：0769-23362131
在线QQ：1710331967
程女士：18025125162

【项目摘要】

解决问题：解决生产效率低下问题

解决方案：DB.JIT精益生产模式

实现目标：提升生产效率30%

成功案例：玄邦电子、台资竹祥

【造成工厂效率低下的常见七大因素】

如何消除工厂有形无形的巨大浪费，如何提高生产效率，国外已有一整套成熟且成功经验，那就是风靡一时的“日本丰田式生产模式”，也就是我们通常所说的――精益生产模式。

【全面提高生产效率—DB.JIT精益生产模式】

DB.JIT精益生产模式是由龘驫.达标管理咨询公司，专门针对中小微民营企业生产效率低下问题，结合国内外企业成功管理经验，开发设计的一套生产效率快速提升生产管理系统。

该系统主要是帮助中小微民营企业根据企业自身实际管理现状，量体裁衣，建立有效的生产管理模式，引入“日本丰田式生产模式”的机制与模式，全面减少工厂浪费，大幅提升企业生产效率。

该系统主要由五大模块构成：价值流分析系统、生产管理流程优化系统、7S及现场管理系统、设备管理体系、质量管理体系。

龘驫.达标DB.JIT精益生产模式(框架图)：

【DB.JIT精益生产模式实施步骤与流程】

【我们的三大服务优势】

1、实战专家团队：

公司聘用的每一位咨询老师，都必须在企业高管岗位或职能部门5年以上实战工作经验，且在咨询行业3年以上实战经验，有多家成功辅导案例。

2、实战解决方案：

我们奉行“实事求是、量体裁衣”的咨询原则，我们实行“驻厂实地诊断+专家组商讨确定方案+专家组驻厂落地式辅导”模式，根据企业实际情况出发，发掘问题，制定科学合理解决方案，绝不空讲理论，照搬模式，实实在在为企业排忧解难。

3、实际辅导效果：

我们坚持以实际指标和实际效果相结合的原则，坚持以下服务承诺：

第一：免费驻厂诊断(企业不需要承担任何费用);

第二：经过诊断，我们会针对所有瓶颈问题，通过顾问专家组、客户高层一起研讨并制定科学合理解决方案;同时，我们会建议客户先试推一个咨询项目，按评估指标来评定咨询效果;如双方认可，再推行其它咨询项目;

第三：我们实行“基本咨询费+业绩提成”的收费模式：项目咨询辅导过程中，我们只收取基本咨询费;项目结案，经双方认可，我们再收取业绩提成咨询费;

第四：咨询辅导过程中，如客户发现未达到咨询协议指标效果，企业可以随时叫停，我们不再收任何服务费。

以下是相关文章，与本公司服务无关，可作扩展阅读：

在企业精益生产管理推动过程中，改善提案活动是激活员工智慧，推动全员参与、持续改进的有力武器。改善提案推动初期，通过各级管理者正确的引导与帮助，员工参与的意愿一旦被激活，就会积极的寻找改善点，参与改善，但是改善初期，班组长和员工识别问题的能力都比较弱，那我们如何提高班组长识别现场问题的能力，用来引导员工做改善提案呢?

在改善提案活动推动过程中，我们总结了四步法，供参考：

Step1：培训车间主任识别现场问题的方法

Step2 车间主任召集班组长及活跃员工培训识别现场问题的方法

内容同上，咨询顾问旁听，以便于及时纠偏。车间主任培训过15分钟后就可以让车间主任召集班组长培训，目的一是考察车间主任的掌握状况，第二就是通过车间主任的讲解，加深其理解程度。

Step3 成立班组CIP小组

构成为班组长和3-4名活跃员工，目的是通过班组长及员工的参与，提高其识别问题的能力。

Step4 现场实践指导1-2个岗位

目的：第一，通过现场的实际演示，加深其对识别过程的理解;第二，消除评估成员对识别方法的怀疑。

通过这四步的展开，每个岗位均可识别出20个以上的问题点，有效解决了员工无法识别改善点问题，对于改善提案的迅速提升起到了推波助澜的作用。