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SMC模具(团状模塑料)作为一种玻璃纤维增强不饮和聚酯树脂的先进热固性复合材料，自上世纪50年代末开发用以来，倍受人们关注，得到了迅速发展。与普通热固性塑料一样，SMC模具的成型技术包括压制成型，和注射成型。但实际上在很长时间里多数场合下SMC模具通常以压制成型主为，而SMC模具注射成型仅局限于生产少量要求不高的小制件，应用进展不大。直到近几年SMC模具注射成型技术才真正在不饱和聚酯模塑料的应用中相当起重要角色。
热固性塑料的注射成型技术早在上世纪60年代已经确立，曾被称为热固性塑料工业发展史上一次革命。与压制成型相比，其注射成型具有自动化程度高，成型周期短，制件表面质量好，复杂制件成型工艺性良好等优点，从而降低了生产成本。正因为如此。SMC模具注射成型在上世纪70年代初即得到了实际应用，受到人们的重视。但是，由于存在着因注射过程中大量玻纤损伤而使制件强度大大降低的缺点，因而限制了SMC模具注射成型技术的推广应用。为了解决SMC模具注射过程中玻纤损伤问题，欧美及日本等国家都做了大量工作，并在近几年的研究与生产中取得了重大突破。它们采用“料、机、模”(即注塑用SMC模具模塑料、注射机，模具)三位一体的开发技术，促成设备制造商与材料供应商的联合，进行原材料开发，SMC模具配方改进及成型机械与模具的特殊化设计，从而把玻纤损伤降低到可接受的程度。如美国OCF公司与德国Krauss—Mafei公司合作生产出一种防损伤SMC模具专用短切纱，使SMC模具注射制件的强度得以大幅度提高；美国HPM公司、意大利MIR公司、日本新泻公司、德国Battenfeld公司和Arburg公司等设备制造商，通过对喂料系统和注射系统的改进，陆续推出了SMC模具专用注射机。随着SMC模具注射成型技术关键同题的解决，其应用不再局限于电器件等小型制件，而在变速箱构件，进气管、气门阀盖、前灯罩、保险杠等汽车部件中获得成功应用，同时在要求抗震、阻燃、美观、耐用，经济的航空、建筑、家具等市场中获得开发应用。
2、SMC模具注射成型源理及其注射件的力学性能
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