铝压铸气缸镀铬工序要点及规范

1、各工序要点及规范

1.1、毛坯检查

铝压铸件有孔穴，如砂眼、气孔之类的缺陷。因此，要细致检查镀件基体(即缸腔壁)，防止电镀后仍有孔穴而报废，造成费工费时，使生产成本增加。

1.2、有机溶剂刷洗

用金属清洗液或汽油刷洗，初步除去铝在压铸和机械加工过程中残存的各类油污。这道工序是保证后续弱碱除油质量的前提，不可或缺。待溶剂挥发完以后，用纯铝丝串挂工件，便于浸渍除油。

1.3、化学除油

碳酸钠25～35g/l，碳酸氢钠(或磷酸钠)15～25g/l，氢氧化钠3～5g/l，70～80℃，5～8min。经该溶液除油(又称碱洗)后的工件，必须用热水清洗，把碱液从铝基体的微孔中完全逐出，以排除后续工序可能出现的故障。

1.4、浸重金属盐

三氯化铁20～30g/l，盐酸150～250ml/l，70～100℃，0.5～1.0min。经过重金属盐处理后，铝表面呈微红褐色、致密的松孔膜金属铁，使电位正移。若出现灰白花斑状，则表明除油不彻底，必须重新脱脂。

1.5、酸洗(2次)

v硝酸：v氢氟酸一3：1，室温，15～30s。设2个酸洗槽，18槽用于除去铝表面的污迹，并兼退锌(取代常规1：1硝酸退锌)；28槽用于第2次连续酸洗出光，中间不要水洗。这样做的目的是保持相应酸度，稳定酸洗质量。

1.6、第1次浸锌

氢氧化钠500g/l，氧化锌100g/l，15～30℃，0.5～1.0rain。在该锌酸盐溶液中除去铝表面的氧化膜，以锌层取代，再把它溶解掉。工件出槽后必须进行充分的水洗并甩干，以免大量碱液带人退锌槽中。

1.7、退锌

将第1次浸锌并清洗后的工件回到酸洗工序，即在1*槽中进行退锌，待锌层溶解后，直接移入38槽中进行光亮处理。

1.8、光亮处理(酸洗)

v硝酸：v氢氟酸一3：2，硫酸5ml/l，室温，10～20s。其中氢氟酸用于除去铝表面的硅化合物，使之完全活化，从而得到更加均匀、洁净的亮白色或灰白色表面，以保证再次浸锌的质量。

1.9、第2次浸锌

氢氧化钠500g/l，氧化锌100g/l，酒石酸钾钠10g／l，三氯化铁1g/l，15～30℃，0.5～1.0min。在该锌酸盐溶液中置换出来的锌层通常为微米黄色，或者瓦灰色、青灰色，都具有微光泽。不允许有明显的斑状色差、疏松黏膜、结晶粗糙，否则会造成电解液故障。本工序也可以用改良的稀浸锌液，其中：氢氧化钠200～350g/l，氧化锌40～70g/l，其他组分与浓浸锌液的相同。

1.10、装夹具

将已浸锌好的工件放在清水槽中，以便逐一上挂具，动作尽量快些，但要保证工件与夹具接触牢固，具有良好的导电性。当然，夹具本身的设计和制作必须符合铝气缸镀铬的特点和要求。这样才能保证槽镀各工件的一次性合格率。此外，上挂具时手和物不要触及工件的受镀部位，避免影响镀铬层的结合力。

1.11、镀硬铬

标准镀铬液或稀土低铬酸镀液均可。镀槽工作之前，先通直流电源(空载电压为5～6v)，然后在较低温度(40℃)下把已装好挂具的工件逐一带电入槽。开始时，电流密度为14～16a/dm2(槽电压为2～3v)。总电流随着工件的增多而调高，待工件全部入槽完毕，再逐步提高电流密度至40a/dm2(或者更高)。镀液温度同样随着电流的提高而升至50～55℃，此时开始计算施镀所需的时间。

1.12、补镀铬

补镀是在已有铬层上再镀，补镀不好会出现分层。补镀层的结合力取决于阳极刻蚀时间。有些情况下不必进行阳极刻蚀处理，如刚镀铬10min，因断电尚未出槽的，只要事先将槽电压降至3v，以小电流阴极活化一段时间即可续镀。对于镀铬在3h以上中途停电又未出槽的，则阳极刻蚀30s后转阴极小电流起镀，此时电压都应降至3v以下。只要补镀件表面洁净，操作温度稍高些，便可获得结合力好的补镀层。

1.13、不良镀层退除

碳酸钠50～80g/l，阳极电流密度10～20a/dm2，室温。当铬层被退尽时，电极反应基本停止，电流会自然下降至接近零。这是因为铝在碳酸钠溶液中较稳定，而且铝表面会立即生成一层钝化膜，它能防止基体继续溶解，所以被退件表面仍光洁如新。但本法