供应汽车模具配件、模具零配件、模具零件等精密五金零配件
随着我国工业的迅速发展，注塑产品的外形在满足性能要求的同时，变得越来越复杂，而这些产品的制造离不开模具，这就要求模具制造行业以最快的速度、最低的成本、最高的质量生产出模具。Pro/ENGINEER软件强大的CAD/CAM集成制造技术、模具设计模块为注塑模设计人员提供了快速创建和修改完整模具零部件的功能，以确保其注塑模能够高效地制造出精确的零件，为缩短模具设计周期，降低生产成本提供了完整的解决方案，从而使企业在激烈的市场竞争中立于不败之地。

　　1  Pro/ENGINEER的并行工程技术在模具设计、制造中应用

　　模具CAD/CAE/CAM系统的集成关键是建立单一的图形数据库、在CAD、CAE、CAM，各单元之间实现数据的自动传递与转换，从而将并行工程技术引入到模具制造过程中。

　　所谓并行工程是设计工程师在进行产品三维零件设计时就考虑模具的成型工艺、影响模具寿命的因素，并进行校对、检查，预先发现设计过程的错误。在初步确立产品的三维模型后，设计、制造及辅助分析部门的多位工程师同时进行模具结构设计、工程详图设计、模具性能辅助分析及数控机床加工指令的编程，而且每一个工程师对产品所做的修改可自动反映到其他工程师那里，大大缩短设计、数控编程的时间。

　　在实际生产过程中，应用Pro/ENGINEER软件，将原来串行工艺路线改为由不同的工程师同时进行设计、工艺准备的并行路线，不但提高了模具的制造精度，而且能缩短设计、数控编程时间达40%以上,如图1所示.

　　要实施并行工程关键要实现零件三维图形数据共享，使每个工程师使用的图形数据是绝对相同，并使每个工程师所做的修改自动反映到其他有关的工程师那里，保证数据的唯一性和可靠性。Pro/ENGINEER软件具有的单一数据库、参数化实体特征造型技术为实现并行工程提供了可靠的技术保证。

　　2  注塑模具设计过程

　　典型的注塑模设计过程在Pro/ENGINEER环境下的流程如下

　　工艺分析——零件三维建模——拔模斜度及厚度检测——模具结构设计——  设置收缩率(  0.5%)——浇注系统设计——  建立分模面——分模——模架装配与零部件结构设计——冷却系统设计

　　2.1  工艺分析

　　工艺分析应该包括：图纸分析和塑料制件样品分析

　　图纸分析时要注意塑料的牌号、透明度、产量、技术要求,许多图纸明确给出尺寸公差等级、未注圆角、产品壁厚等,  这些在模具设计时必须加以注意。

　　塑料制件样品分析时，  重点是在样件上提取有用的模具设计信息,  避免在设计上走弯路,  这些信息包括分型面的位置、浇口的位置和形式、顶杆的大小与分布、抽芯机构的设计等等

　　2.2  三维造型设计(创建模具设计模型)

　　采用旋转  、拉伸  切剪  、螺旋扫描  、  倒圆角  、  阵列、  (  拔模)  等实体特征和曲面特征完成瓶盖三维数据建模。最后完成的瓶盖三维数据模型如图2所示。

　　其中倒圆角的技巧：

　　(1)倒圆角应在拔模斜度完成后才进行，若先完成倒角，之后与倒角关联的曲面可能无法完成拔模具斜度的设计。

　　(2)在进行某些实体倒角时，倒圆角面可在屏幕显示，但无法完成倒圆角，这时将  Attachment  Type  的选项中选择  Make  Surface  可产生倒角曲面，在将产生倒角曲面相合并(Merge),用合并后产生的曲面切(Cut  out)实体就可生成所需的实体。

　　2.3  设计模型的预处理

　　设计模型未必一定符合模具设计的要求，因此在进入模具模块之前需要对设计模型进行预处理以避免分模失败，预处理包括对设计模型进行拔模斜度和厚度检测，确定浇注口的位置。

　　(1)使用模具检测功能可以分析设计模型是否有足够的拔模和合适的厚度，拔模斜度的大小与塑料性质、收缩率大小、塑料制件的壁厚和几何形状有关系，也与塑料制件的深度有关系，深度越大，斜度应当缩小，反之越大、只有塑料制件不高是才不设计斜度，一般情况下，  若斜度不防碍制品的使用，即可将斜度值取大些。而所取斜度的方向，对轴来说，应保证大端，斜度向小的方向取，对孔来说，应保证小端，斜度向大的方向取。合理的确定零件的壁厚是很重要的,零件的壁厚应尽量均匀,避免太薄,否则会因收缩不均匀而使塑件变形产生气泡。在模具【分析】菜单中可以选择对模型进行拔模检测或厚度检测。

　　(2)设置绝对精度，保证几何计算正确。使用模具模块时，要确保参照模型与工件的绝对精度与组件相同，这对几何计算十分重要，因为存在精度冲突时，可能会导致分模失败。在模具设计时产生的种种问题可以通过提高精度(给一个较小的  Accuracy  数值)来解决。在实体建模时有些有  Geom  Check  的特征也可通过提高精度来解决。但精度越高，Regeneration  零件的时间会越长。

　　2.4  模具型腔和型芯的设计

　　在设计过程中，考虑到产品结构，尺寸，模具的制造，本零件采用一模两腔的成型方法。通过装配参照模型，创建毛坯，设定收缩率、设置绝对精度，创建浇注系统，经过一系列面的生成、延伸及融合等操作形成分模面，最后从毛坯中挖去参照模型，并从