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一、外圆表面车削加工

　　根据毛坯制造精度工件最终加工要求，外圆车削一般可分为粗车、半精车、精车、精细车。

　　粗车目切去毛坯硬皮大部分余量。加工后工件尺寸精度IT11~IT13  ，表面粗糙度Ra50~12.5  μ  m  。

　　半精车尺寸精度可达  IT8~IT10  ，表面粗糙度  Ra6.3~3.2  μ  m  。半精车可作为等精度表面终加工，也可作为磨削或精加工预加工。

　　精车后尺寸精度可达  IT7~IT8  ，表面粗糙度  Ra1.6~0.8  μ  m  。

　　精细车后尺寸精度可达  IT6~IT7  ，表面粗糙度  Ra0.4~0.025  μ  m  。精细车尤其适合于有色金属加工，有色金属一般不宜采用磨削，所以常用精细车代替磨削。

　　二、外圆表面磨削加工

　　磨削外圆表面精加工主要方法之一。它既可加工淬硬后表面，又可加工未经淬火表面。

　　根据磨削时工件定位方式不同，外圆磨削可分为：心磨削无心磨削两大类。

　　（一）心磨削

　　心磨削即普通外圆磨削，被磨削工件由心孔定位，外圆磨床或万能外圆磨床上加工。磨削后工件尺寸精度可达  IT6~IT8  ，表面粗糙度  Ra0.8~0.1  μ  m  。按进给方式不同分为纵向进给磨削法横向进给磨削法。

　　1  ．纵向进给磨削法（纵向磨法）

　　如图  6-2  所示，砂轮高速旋转，工件装前后顶尖上，工件旋转并工作台一起纵向往复运动。

　　2  ．横向进给磨削法（切入磨法）

　　如图  6-3  所示，此种磨削法没有纵向进给运动。当工件旋转时，砂轮以慢速作连续横向进给运动。其生产率高，适用于大批量生产，也能进行成形磨削。但横向磨削力较大，磨削温度高，要求机床、工件有足够刚度，故适合磨削短而粗，刚性好工件；加工精度低于纵向磨法。

　　（二）无心磨削

　　无心磨削一种高生产率精加工方法，以被磨削外圆本身作为定位基准。目前无心磨削方式主要有：贯穿法切入法。

　　如图  6-4  所示为外圆贯穿磨法原理。

　　工件处于磨轮导轮之间，下面用支承板支承。磨轮轴线水平放置，导轮轴线倾斜一个不大  λ  角。这样导轮圆周速

　　度  υ  导  可以分解为带动工件旋转  υ  工  使工件轴向进给分量  υ  纵  。

　　如图  6-5  为切入磨削法磨削原理。导轮  3  带动工件  2  旋转并压向磨轮  1  。加工时，工件导轮及支承板一起向砂轮作横向进给。磨削结束后，导轮后退，取下工件。导轮轴线与砂轮轴线平行或相交成很小角度（  0.5~1  o  ），此角度大小能使工件与挡铁  4  （限制工件轴向位置）很好地贴住即可。

　　无心磨削时，必须满足下列条件：

　　1  ．由于导轮倾斜了一个  λ角度，为了保证切削平稳，导轮与工件必须保持线接触，为此导轮表面应修整成双曲线回转体形状。

　　2  ．导轮材料摩擦系数应大于砂轮材料磨擦系数；砂轮与导轮同向旋转，且砂轮速度应大于导轮速度；支承板倾斜方向应有助于工件紧贴导轮上。

　　3  ．为了保证工件圆度要求，工件心应高出砂轮导轮心连线。高出数值  H  与工件直径有关。当工件直径  d  工  =8  ～  30mm  时，  H  ≈  d  工  /3  ；当  d  工  =30  ～  70mm  时，  H  ≈  d  工  /4  。

　　4  、导轮倾斜一个  λ  角度。如图  6-4  ，当导轮以速度  v  导  旋转时，可分解为：

　　v  工  =v  导  ·  cos  λ  ;  v  纵  =v  导  ·  sin  λ

　　粗磨时，  λ  取  3  °  ～  6  °  ；精磨时，  λ  取  1  °  ～  3  °  。

　　无心磨削时，工件尺寸精度可达  IT6-IT7  ，表面粗糙度  Ra0.8-0.2um.

　　（三）外圆磨削质量分析

　　磨削过程，由于有多种因素影响，零件表面容易产生各种缺陷。常见缺陷及解决措施分析如下：

　　1  ．多角形  零件表面沿母线方向存一条条等距直线痕迹，其深度小于  0.5  μ  m  ，如图6-6  所示。

　　产生原因主要由于砂轮与工件沿径向产生周期性振动所致。如砂轮或电动机不平衡；轴承刚性差或间隙  太大  ；工件心孔与顶尖接触不良；砂轮磨损不均匀等。消除振动措施，如仔细地平衡砂轮电动机；改善心孔顶尖接触情况；及时修整砂轮；调整轴承间隙等。

　　2  ．螺旋形  磨削后工件表面呈现一条很深螺旋痕迹，痕迹间距等于工件每转纵向进给量。如图  6-7  所示。

　　产生原因主要砂轮微刃等高性破坏或砂轮与工件局部接触。如砂轮母线与工件母线不平行；头架、尾座刚性不等；砂轮主轴刚性差。消除措施，修正砂轮，保持微刃等高性；调整轴承间隙；保持主轴位置精度；砂轮两边修磨成能成台肩形或倒圆角，使砂轮两端不参加切削；工件台润滑油要合适，同时应有卸载装置；使导轨润滑为低压供油。

　　3  ．拉毛（划伤或划痕）  常见工件表面拉毛现象如图  6-8  所示。

　　产生原因主要磨粒自锐性过强；切削液不清洁；砂轮罩上磨屑落砂轮与工件之间等。消除拉毛措施，选择硬度稍高一些砂轮；砂轮修整后用切削液毛刷清洗；对切削液进行过滤；清理砂轮罩上磨屑等。

　　4  ．烧伤  可分为螺旋形烧伤点烧伤，如图  6-9  所示。

　　烧伤原因主要由于磨削高温作用，使工件表层金相组织发生变化，因而使工件表面硬度发生明显变化。消除烧伤措施，