供应单节射梢加工、双节射梢、双节射梢、扁梢、扁梢
摘  要：介绍了一种专用瓶盖的注塑模设计，其存在的问题及解决方案。模具结构中采用了定模强制脱模，顺序开模，滑动型芯延时顶出等机构。该注塑模设计改进方案，对于油瓶、酱油瓶等有翻盖结构的塑料制品模具设计有一定的参考价值。
关键词：专用瓶盖；注塑模；强制脱模；顺序开模；延时顶出

1  塑件分析

图1为本瓶盖的产品图。它由盖体A及翻盖B组成，盖体及翻盖之间由铰链联接。翻盖合上盖体后，不允许其弹出，故在翻盖的内侧C及盖体的外侧D均设有凸筋。本盖不能单独使用，需与另一部分配合使用，故其内侧E也设有凸筋，将两者卡紧。本盖合盖后不允许有大的缝隙，中间球体为薄壁件，要求能在适度力作用下变形，故壁厚为0.8  mm，材料采用高压PE.  

图1  瓶盖产品图

2  模具设计方案、结构及工作原理

2.1  模具设计方案

（1）考虑到半球体部分为薄壁结构，必须从此处进料方能打满。
（2）本零件有多处凸筋，采用了动定模上均有强制脱模的双脱模机构。
（3）由于推管刚顶出塑件时，塑件处于型腔与型芯的包容中无变形空间，采用了型芯可滑动的延迟顶出机构。

2.2  模具结构及工作原理

图2为模具装配图。开模时，在弹簧23的作用下，在C-C处分型，同时定模推料板4将塑件从型芯17，21上推出。继续开模，在主导柱27与定模板3的导套26之间的摩擦力作用下，B-B处分型，点浇口拉断，浇注系统凝料留于脱胶板2上。进一步开模，在主导柱27与脱胶板2的摩擦力作用下，A-A处开模，浇注系统凝料被脱胶板2强力刮下，而脱胶板2由限位螺钉19限位。继续开模，D-D处分型，盖体一侧的外凸筋从定模推料板4处强脱。之后，注塑机顶杆推动推板12，推管15推动塑件前行。此刻由于塑件与滑动型芯16的包容力，带动滑动型芯前行，当其到达行程终点时，塑件也具备了向外变形的空间，在推管的作用下而强制脱模。  

1  定模固定板；  2  脱胶板；  3  定模板；  4  定模推料板；  5  动模板；  6  模脚；7  动模型芯固定板；
8  动模型芯固定板；  9  底板；10  固定螺栓；  11  固定板；  12  推板；  13  动模型芯；  14  复位杆；
15  推管；  16  滑动型芯；  17  定模型芯；  18  反导柱；  19  限位螺钉；  20  拉料杆；  21  定模型芯；
22  浇口套；  23  弹簧；  24  复位杆；  25  限位螺钉；  26  导套；  27  导柱
图2  模具装配图

合模时，推板12在复位杆24及复位弹簧的作用下复位，滑动型芯16在推杆14的作用下复位，从而完成合模过程。

3  模具问题

试模后，发现模具存在下列问题：

(1)  链容易拉断；
(2)  翻盖内的凸筋完全被拉翻边。

显然，这些问题对产品质量至关重要，必须彻底解决。经仔细分析，找到问题根源：

如果弹簧力不足或开模太快，D-D处分型，这样，势必造成翻盖还来不及被定模板强行脱模，留在定模一侧，而此刻盖体已随动模而去，结果是铰链被拉断。降低开模速度，铰链可以不断，但出现下面所述情况。

如果降低开模速度，一定是C-C先分型，这时翻盖外表仍旧留在动型腔内，无外展变形的空间，故强脱翻盖的内凸筋时，凸筋完全被拉翻边。

因此，只有改变模具结构，方可彻底解决上述问题。解决上述问题的思路是：

1开模时，必需确保D-D面先分型，而不应受弹簧力或开模速度的影响。
2既然D-D面先分型，翻盖留在定模一侧，为防止铰链拉断，则盖体部分应暂时跟在定模一侧。

4  模具改进方案

图3为按上述思路设计的模具装配图。  

28  转动拉钩；  29  止动销；  30  固定拉钩；  31  弹簧；  32  滑动型芯；  33  推管；  34复位杆
图3

开模时，由于转动拉钩28与止动销29将定模板3与定模推料板4连成一体，故一定是D-D处先分型。此刻，翻盖一侧从动模型腔脱出并留在定模一侧；同时，滑动型芯32与推管33在弹簧31的作用下前移，使盖体一侧塑件紧贴定模推料板4，这样铰链不被拉断。继续开模，固定拉钩30将转动拉钩28撞开，这时C-C处分型。定模推料板4将塑件从定模一侧推出。B-B，A-A处分型，过程与以前一样。进一步开模，过程与以前也一样，这里不再赘述。

再次试模后产品完全合格。

5  结  论

1.改进的模具结构方案可行，使塑件质量达到要求。
2.对于动模和定模上均有凸筋的一类塑件，在设计模具时一定要仔细考虑，顺序开模过程必须可靠无误。
3.适合于翻盖式酱油盖、翻盖式油壶盖及国外新推出的翻盖式矿泉水盖的模具设计。