一、焊接前的核心准备

1. 储油罐表面预处理
   • 除锈与清洁：需清除焊接部位（罐壁、罐底等）的铁锈、氧化皮、油污、油漆等杂质，露出金属光泽（建议采用喷砂或机械打磨至 Sa2.5 级）。若存在旧涂层，需将焊接点周围 50mm 范围内的涂层彻底铲除，避免焊接时涂层燃烧产生有害气体或影响导电。
   • 表面干燥：确保焊接区域干燥（含水率≤5%），潮湿环境需用热风枪烘干，防止焊接时产生气孔或氢脆。
2. 阳极与焊接材料匹配
   • 铝合金牺牲阳极通常含铝、锌、铟等合金元素，焊接时需选用与阳极材质兼容的焊丝（如铝硅焊丝 ER4043），避免因材质不匹配导致焊缝脆化或电化学腐蚀加剧。
   • 焊接设备优先选用直流氩弧焊机（TIG 焊），确保电弧稳定；若采用气焊，需使用专用铝焊熔剂去除氧化膜，防止焊接缺陷。
3. 安全防护强化
   • 储油罐属于受限空间（尤其是罐内焊接），需提前通风 2 小时以上，检测罐内可燃气体（如油气）浓度（需≤爆炸下限的 10%），配备可燃气体检测仪和防爆照明设备。
   • 操作人员需穿戴防火服、焊接面罩、绝缘手套，罐外设置监护人员，备好灭火器（干粉、二氧化碳型），禁止携带火种进入罐区。

二、焊接操作关键规范

1. 焊接位置与间距控制
   • 阳极布置需符合设计要求：罐底阳极通常沿罐周均匀分布，间距 3-5m；罐壁阳极可垂直排列，上下间距 2-3m，避免与接管、支架等结构冲突。
   • 焊接点需避开罐体焊缝或应力集中区域（如罐底边缘板与壁板连接的角焊缝），距离罐体原有焊缝至少 100mm，防止焊接应力叠加导致罐体开裂。
2. 焊接工艺参数设定
   • 氩弧焊时，焊接电流根据阳极厚度调整（通常 80-150A），氩气流量 8-15L/min，确保电弧稳定覆盖焊接区域，避免氧化。
   • 焊接层数：对于厚度＞5mm 的阳极，需采用多层焊，第一层打底（电流稍小），后续层填充（电流适中），每层焊后清理熔渣，防止夹渣。
   • 焊缝要求：焊缝长度不小于阳极截面积的 1/2（如 100mm×50mm 的阳极，焊缝长度≥50mm），焊脚高度 3-5mm，确保焊接强度（拉脱力≥10kN）。
3. 避免焊接缺陷
   • 严禁虚焊：焊接时需保证阳极与罐壁 / 罐底金属充分熔合，用小锤轻敲焊缝检查，无明显变形或脱落为合格；虚焊会导致接触电阻过大，阳极无法正常输出电流。
   • 防止烧穿：罐壁（尤其是薄壁罐，厚度≤6mm）焊接时需控制电弧功率，必要时在罐内侧垫衬铁板，避免焊穿导致油品渗漏。
   • 消除气孔与裂纹：焊接前彻底清理焊丝和工件表面，避免水分、油污进入熔池；焊接后缓慢冷却，禁止用水急冷，防止热裂纹。

三、焊接后处理与检测

1. 焊缝修整与防腐
   • 焊后用角磨机打磨焊缝及周边，去除焊瘤、飞溅物，使焊缝表面光滑，避免应力集中。
   • 对焊接区域进行防腐处理：罐内阳极焊缝需涂刷与罐内防腐层兼容的涂料（如环氧煤沥青），罐外焊缝可喷涂锌含量≥95% 的冷喷锌，防止焊缝自身腐蚀。
2. 导电性与牢固性检测
   • 用毫欧表测量阳极与储油罐之间的接触电阻，要求≤0.01Ω，确保电流能有效传导至被保护体。
   • 对阳极进行拉力测试（抽样 10%），若出现焊缝断裂或阳极本体撕裂，需返工并加倍抽样检测。
3. 整体电位测试
   • 焊接完成后，用 Cu/CuSO?参比电极测量储油罐的自然电位，记录初始数据；通电后（阳极开始工作），测量保护电位，确保达到 - 0.85V（相对 Cu/CuSO?）以下，且无过保护（≤-1.20V）。

四、特殊场景注意事项

1. 罐内焊接（尤其是成品油罐）
   • 必须彻底清洗罐体，用蒸汽吹扫残留油品，经检测油气浓度合格后方可施工；焊接时持续通风，避免焊接烟尘积聚。
   • 禁止在罐内同时进行焊接与涂刷油漆等作业，防止挥发性气体混合引发爆炸。
2. 低温或潮湿环境焊接
   • 环境温度低于 0℃时，需对焊接区域预热至 50-100℃，避免焊缝脆化；雨雪天气需搭建防护棚，确保焊接区域干燥。
3. 与其他阴极保护系统兼容
   • 若储油罐同时采用外加电流阴极保护，需确保铝合金阳极与外加电流系统的阳极床保持足够距离（≥10m），避免电流干扰导致阳极过早消耗。
     

五、施工记录与归档

• 详细记录每块阳极的焊接位置（坐标或相对尺寸）、焊接时间、操作人员、焊缝检测数据（电阻、拉力）、电位测试结果，形成《牺牲阳极焊接施工记录表》。
• 绘制阳极布置竣工图，标注阳极编号、型号及关键参数，为后期维护（如阳极更换、电位监测）提供依据。