压铸模具的十大常见问题大揭秘 就是今天跟大家说的了，先跟大家说好今天要将的问题哈，那好我们就来说一下压铸模具存在的问题吧。要想维护好压铸模具，就先要知道压铸模具在生产中会存在那些问题，对于一个刚入我们这个行业的人来说搞懂压铸模具的问题真的很关键，如果你要做一套模具也可以了解一下，防止被别人欺骗哦。好了废话不多说，我们就继续直奔今天要说的主题吧。
1.冷纹：
原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹.
改善方法：检查壁厚是否太薄(设计或制造) ，较薄的区域应直接充填.检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起)被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.并注意是否有肋点或冷点。提高模温，提高熔汤温度。检查合金成分和加大逃气道可能有用，也可加真空装置可能有用。
2.裂痕：
原因：收缩应力和顶出或整缘时受力裂开导致。
改善方式：加大圆角，检查是否有热点也可以增压时间改变(冷室机)。如果上述无效亦可增加或缩短合模时间。
3.气孔：
原因：空气夹杂在熔汤中。
改善方法：我们可以先适当的慢速，检查一下流道转弯是否圆滑，截面积是否渐减；检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方。检查离型剂是否喷太多，模温是否太低。
4.空蚀：
原因：因压力突然减小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具损伤.
改善方法：我们主要就是使流道截面积勿急遽变化.
5.缩孔：
原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔.通常发生在较慢凝固处.
改善方法：首先我们可以适当增加压力，如果没有用我们接着可以改变模具温度.局部冷却、喷离型剂、降低模温、.有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔。
6.脱皮：
原因：1.充填模式不良，造成熔汤重叠还有可能是模具变形，造成熔汤重叠或者夹杂氧化层。
改善方法：我们应该提早切换为高速，缩短充填时间。改变充填模式，浇口位置，浇口速度.检查模具强度是否足够。检查销模装置是否良好。检查是否夹杂氧化层。这几种都是比较常见的脱皮。
7.波纹：
原因：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流过未能将第一层熔解，却又有足够的融合，造成组织不同.
改善方法：主要就是改善充填模式，一般我们还会缩短充填时间。
8.流动不良产生的孔：
原因：熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金属接合处有孔.
改善方法：同改善冷纹方法.检查熔汤温度是否稳定.检查模具温充是否稳定.
9.在分模面的孔：
原因：可能是缩孔或是气孔.
改善方法：若是缩孔，减小浇口厚度或是溢流井进口厚度。冷却浇口。若是气孔，注意排气或卷气问题。
10.毛边：
原因：锁模力不足，模具合模不良，模具强度不足，熔汤温度太高。
好了，这便是今天我们要讲的压铸模具的十大常见问题大揭秘，如果您还有什么有关压铸模具的疑问都可以来问我们哦，我们会解答您所有的疑问的。好了一些模具上的问题我也理解的不太深，如果有什么错误您可以指出，我们一定会虚心接受高手的意见了。好了今天到这里吧，期待明天与您再见，晚安。
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