深孔钻钻头的刃磨要求
深孔钻由于尺寸精度要求较高，对齿轮定位套的加工。所以深孔钻的刃磨非常重要，尤其是最后一次扩孔钻头的刃磨因此，深孔钻磨得好不好直接影响着最后铰孔的尺寸精度和外表粗糙度。对这支扩孔钻头的刃磨要作特殊的处即改进钻头的几何参数。一是两主切削刃上修磨出第二锋角，理。一般不超过75o并在外缘刀尖角处粗糙度达Ra0.4以下，研磨出两边R0.2-0.5圆弧过度刃。
高度一致，且两个过度刃相互对称。以增大刀尖外缘处的强度和耐磨度，改善减少孔壁的残留面积高度。二是将前端棱边磨窄，散热条件。只保留0.1-0.2mm宽度，修磨长度为4-5mm以要求用320#以上油石研磨，减少棱边与孔壁的摩擦。三是修磨副切削刃、前刀面和后刀面。建议400#以上，研磨各部位光洁度达到各支钻头的几何参数如所示。
中捷数控专注于数控深穿孔领域，自成立以来一直保持高速发展。主营产品有：三轴数据深钻孔，四轴多功能深钻孔，五轴钻铣中心，轴类深钻孔以及其他特种行业专用钻。
现代数控中心加工深孔钻时，要求有高性能深孔钻头和高压冷却系统。在高合金不锈钢等用于医疗设备的材料上进行深孔钻时，碎屑被高压排出，以保证加工过程。
植入物加工过程包括车削、攻丝、深孔钻、六边形铣削、切割和打磨。如果所有的工序在一台加工中心上完成，则需要高性能的切削油。
在深孔加工时，从导孔开始，单刃枪钻钻孔时由导向块支撑。ORTHO切削油大大提高工件表面的质量。除了这个特点之外，还提了高钻孔的精度。否则，就需要另外研磨。省去这个过程不仅可以提高生产效率而且节省了成本。
深孔加工中深孔镗、铰削过程中常见的问题及产生的原因
深孔镗、铰刀在使用过程中常常会遇到故障和问题，产生的原因有多种，与刀具、设备、润滑、冷却和使用都有关：
一、刀杆振动严重
1.刀尖圆弧过大或过渡刃过长
2.机床——夹具——刀具同轴度差
3.刀具变钝，倒锥不够大，副偏角过小，机床刚性不足
二、 孔径超差或有圆锥
1.刀具直径设计或制造不正确
2.刀杆中心架过松，或机床—夹具—刀具不同轴
3.切削刃耐用度不够，加工中磨损过大
三、加工表面发暗
1.切削速度过低
2.进给量过小
3.切削刃带窄，或刃口不锋利，挤压效果不明显
四、加工表面有刀圈
1.产生积屑瘤或排屑不利、或切削堵塞
2.粗加工刀圈过深
3.刀齿突然打坏
4.导向套配合过松
五、工件表面划伤
1.铰刀倒锥小，尾部未倒角
2.机床—夹具—刀具不同轴
3.排屑不利，刀具崩刃或刀片材料选择不当
六、孔不圆和棱圆
1.孔壁薄夹紧变形
2.一端未夹紧
七、有螺线形条纹
1.刀刃太钝
2.刀尖圆弧刃过大或过渡刃太长
3.导向套过紧
八、切屑堵塞
1.因排屑槽、切屑液孔径和位置不当
2.切削液选择不当或切削液供应系统不符合要求
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