深孔钻加工中提高加工精度的措施
在深孔钻加工中最长出现的问题有钻孔偏斜、导向块磨损大等问题。在加工过程解决这些问题的措施有：
1. 加强导向以减小钻孔偏斜
2. 适当增加钻头锋角，可减小钻削径向力，有利于在深孔钻加工中降低导向块的磨损和减小钻孔的偏斜度。
3. 改变钻头角度和刀齿宽度，必须保证径向合力始终压向导向块，绝不允许偏离导向块方向。径向力既不可太小，也不可太大。太小的径向力会使钻头导向削弱，容易产生振动；太大的径向力容易破坏导向块的油膜，使导向块磨损较快。所以在深孔钻加工中要十分注意此问题。
深孔钻的设计原则
深孔钻由于深孔加工是在封闭或半封闭状态下进行的，不能直接观察到刀具的切削情况，因此，刀具的公道设计对于切削的正常进行就显得尤为重要。一般情况下，深孔钻的设计应满足3个原则：
1、深孔钻刀齿规格选用的原则：
刀齿规格主要根据切削过程中各刀齿所承受的切削负荷的情况来选用，而切削负荷与刀齿宽度有关，刀齿宽度应根据各刀齿的切削状态及钻头直径的大小来分配。
2、深孔钻刀齿材料选用原则：
刀齿材料应根据各齿所受的负荷及切削状态来选择。中心齿受较大的轴向力，挤压摩擦严重，切削条件恶劣，因此应考虑选用抗弯强度高，抗冲击性好的YG类或YW类硬质合金刀片；而外齿和中间齿由于切削速度较高，应选用红硬性好，耐磨性高的YT类合金，导向块应选用耐磨性高的YT类材料。对于一般合金钢的加工，所有刀齿材料应选择一种综合性好的材料，目前采用YT798。
3、深孔钻刀具角度选用原则
深孔加工刀具的角度主要根据工件材料来定。公道的刀具角度对于保证钻削过程的稳定、断屑及进步刀具耐用度有很大帮助。刀具前角和后角是其中最重要的角度，一般各切削刃的前角γ0=0°，难加工材料取γ0=1~3°，加工性好的材料取γ0=3~6°，脆性和冷硬性材料可取负值；外刃后角一般取α0=8~12°，内刃应大些，取α0=12~15°。
描述数控深孔钻的主要构造
数控深孔钻主要构造其实并不复杂，数控深孔钻床身底座采用经二次定性处理的树脂砂铸造件，机床床身分三大部分组成：底座、立柱以及Z轴滑台，各大部分均装有进口精密丝杆及导轨。
主轴部件是由一套主轴组组成，通过变频电机上的齿形带轮带动主轴做旋转运动，主轴轴承采用日本NSK，或高于NSK级别。
主轴后面装有进口高速高压旋转接头，在主轴循环加工过程不出现切削油泄漏的情况。在加工工件时，高压油通过回转接头进入主轴内孔、经枪钻中心到达加工表面，调节主轴旋转速度以及进给数控滑台的进给率进行深孔加工，铁屑自动从枪钻排屑槽排入到排屑箱里，再经强力排屑装置将铁屑运送至指定地点。
底座部分包含工作台、X轴伺服电机、润滑系统、防护罩等共同组成机床的X轴；立柱部分包含Y轴伺服电机，配重系统等共同组成机床的Y轴；滑台部分包含主轴及电机传动装置、Z轴伺服电机、枪钻防抖动支承架及自动调节装置、枪钻导向及排屑装置、顶紧液压系统等共同组成机床Z轴，即加工进给轴。
中捷数控专注于数控深穿孔领域，自成立以来一直保持高速发展。主营产品有：三轴数据深钻孔，四轴多功能深钻孔，五轴钻铣中心，轴类深钻孔以及其他特种行业专用钻。
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