随着科学技术的不断进步，小型深孔钻床的使用和以前的传统孔加工比起来，不论是在工作的效率还是在加工的品质上都是有很大的进步的。尤其是结合了特殊的加工技术以后，小型深孔钻的应用更是让越来越多的行业尝到了甜头。

     从科技的角度来讲，很明显的深孔钻床所包含和体现的科技是传统技艺所不能比拟的。在深孔加工领域，深孔钻床可以说是先进性、专业性和自动化的主要代表。尤其是在自动化上，是整个深孔钻床产业的一次重要发展。

     小型深孔钻床的应用在很大程度上减少了人工的成本，让原本繁琐的工作变得更加简单便捷。而且全机械化控制的工作流程也让深孔钻床在精准度上比人工的参与要好上很多，毕竟是一种需要不断重复的工作，人力总会有失误的时候，深孔钻床让这种失误的可能性也降到了较低。

就算是一些比较特殊的工作要求下，小型深孔钻床也能很好的根据既定的程序将工作进行到最后。深孔钻床的存在对于很多精密程度比较高的孔加工工程来说是一个非常好的选择，能在重复性和质量上都达到极高的程度。

深孔钻在钻削时的注意点有哪些？

1、深孔加工是处于封闭或半封闭的状态下，故不能直接观察到刀具的切削情况。

2、切削热不易传散。一般切削过程中有80%的切削热被切屑带走，而深孔钻削只有40%,刀具占切削热的比例较大，扩散迟、易过热，刀口温度可达600度，必须采取强制有效的冷却方式。

3、切屑不易排出。由于孔深，切屑经过的路线长，容易发生堵塞，造成钻头崩刀。因此，切屑的长短和形状要加以控制，并要进行强制性排屑。

4、工艺系统刚性差。因受孔径尺寸限制，孔的长径比较大，钻杆细而长，刚性差，易产生震动，钻孔易走偏，因而支撑导向极为重要。

      为了正确引导钻头入钻，通常采用在工件上加工出引导孔或采用导向套的方法，前者用于单件加工，后者用于批量生产。深孔钻入钻误差由钻头与导向套(引导孔)之间的间隙造成，并随轴向力的增大而加大。导向套与钻头间隙对入钻误差的影响。在钻削开始时，径向力将钻头导向块压向导向套孔壁，由于两者之间有间隙，钻头中心相对工件回转中心发生偏移，这时钻出的孔径小于钻头直径。当导向块开始进入已加工孔时，在直径略小的孔壁作用下，将外刃向外挤，使钻头中心相对工件回转中心向相反方向偏移，使孔径扩大，并且与导向孔壁挤压摩擦，使钻削扭矩迅速增大。

 深孔钻、枪钻的特点和4大分类分析

      枪钻常用高速钢或硬质合金制作。各类内排屑深孔钻可根据尺寸大小，选用焊接或机械夹固式可转位硬质合金刀片的结构。深孔钻上的导向块起导向和定心效果，削减钻孔的偏斜和切削时的振动。深孔钻的刀齿和导向块的布置主要考虑分屑和切削时径向力的平衡。刀体与钻杆可用焊接或方牙螺纹联接。

　　深孔钻按排屑方式分为外排屑和内排屑两类。外排屑的有枪钻、深孔扁钻和深孔麻花钻等;内排屑的因所用的加工系统不同，分BTA深孔钻、喷发钻和DF深孔钻3种。

1 、喷发钻：一种多刃内排屑深孔钻，有内、外两层钻管，大部分切削液从内、外钻管的间隙中进入切削区，然后连同切屑进入内管；另一小部分切削液则经由内管尾端的月牙形孔进入内管，产生喷发效应，形成低压区，帮助抽吸切屑。喷发钻不要求严格的切削液密封装置，适用于钻削直径18毫米以上、孔深和孔径比小于100的深孔。

2 、DF深孔钻：这种钻头吸收了BTA深孔钻和喷发钻的优点，选用单管，排屑靠推压和抽吸双重效果，提高了排屑才能,可钻削孔径在8毫米以上的深孔。

3 、枪钻:只有一个切削部分,最早用于加工枪。钻削时，切削液从钻杆中间进入，经钻头头部的小孔喷发到切削区，然后带着切屑从钻头的V形沟槽中排出。枪钻适用于加工孔径2～20毫米、孔深与孔径之比大于100的深孔。

4 、BTA深孔钻：切削 液从钻杆与孔壁的间隙处送入，靠切削液的压力将切屑从钻杆的内孔中排出。BTA深孔钻适用于钻削孔径6毫米以上，孔深与孔径之比小于100的深孔，其生产效率比枪钻高3倍以上。