脱硝系统安全经济运行分析

脱硝系统催化剂积灰严重，脱硝阻力增加，最严重时阻力达800Pa,超过正常值200Pa。

在负荷低于200MW以下时，脱硝入口烟气温度低于300℃，由于脱硝系统逻辑设计不合理，脱硝无法自动停运，因此在监视不到位的情况下，脱硝依然运行。此时，由于烟温低，催化剂活性低导致与氨气反应的效果差，氨气逃逸率高，硫酸氢氨形成量增加，硫酸氢氨沉积在催化剂表面，在空气预热器换热管上冷凝析出晶体物质，与烟尘粘结一起沉积，降低了催化剂的活性并影响催化剂寿命，增大了空预器的换热阻力并增加了堵塞、腐蚀的风险。

在调整喷氨流量时氨气流量波动大极易造成喷氨流量快速增加，使得空氨比快速升高，导致脱硝跳闸，严重影响脱硝系统的正常运行并降低脱硝的投运率和安全性。

在运行中为控制脱硝效率，使得脱硝出口NOx含量远远低于国家标准，使得氨气消耗量大，增加了脱硝运行的费用，降低运行经济性。

原因分析

针对暴露出的问题，组织相关专业人员，进行了详细的分析，具体原因如下：

脱硝系统表计指示不准确，是由于烟尘大导致采样管路堵塞造成;脱硝系统阻力大，主要是由于烟气含尘量增加后，声波吹灰器吹灰时间设置不合理造成(原设置时间为每300秒吹5秒);系统逻辑设置不合理，该文原载于中国社会科学院文献信息中心主办的《环球市场信息导报》杂志http://www.ems86.com总第522期2013年第39期-----转载须注名来源人为控制因素多，技术防控手段欠缺;氨气流量波动是由于供氨压力不稳定加之调门特性差造成;氨液消耗量大，主要原因为原采用的恒效率控制方式不合理，脱硝出口NOX含量低于国家标准和脱硝入口NOX含量较高造成的(设计脱硝入口NOX含量为450mg/Nm3，实际运行值为550～650

mg/Nm3)。

谈谈锅炉的烟气脱硫脱硝技术问题

针对于大中型锅炉的湿法烟气脱硫技术，采用德国石膏湿法烟气脱硫脱硝工艺技术。该技术具有以下特点：

1、脱硫效率高

2、节省吸附剂/能耗低

3、性能可靠，使用方便

4、生成稳定的商用石膏

烟气脱硫技术有机酸隔离，SO2吸收率高，在烟气流量及SO2容量变化范围大的情况下也能稳定运行；能够在低PH值（4-5）条件下吸收，在吸收塔里很易氧化，所以不要强制的氧化槽也不要强制的氧化硫酸，吸收剂利用率高；制造商业用石膏（用于石膏、木板、水泥等）。

活性炭纤维法烟气脱硫脱硝技术是采用新材料脱硫活性炭纤维催化剂（DSACF）脱除烟气中SO2并回收利用硫资源生产硫酸或硫酸盐的一项新型脱硫技术。该技术脱硫率可达95%以上，单位脱硫剂处理能力会高于活性炭脱硫一个数量级以上。由于工艺过程简单，设备少，操作简单，均在各种大中型工业锅炉的烟气SO2污染控制中采用。

谈谈目前通行的烟气脱硫脱硝工艺

 烟气脱硫脱硝装置的主要特点是反应塔至少有二个独立的初级反应塔和后级反应塔串联构成，初级反应塔包括顶部的扩张段、上部的收缩段以及反应段，扩张段上设有烟气进口，收缩段的上部装有与反应吸收液相通的喷淋雾化装置，其底部的烟气出口与后级反应塔下部的切向烟气进口相通，后级反应塔位于烟气进口的上部也装有与反应吸收液相通的喷淋雾化装置，顶部装有与水源相通的水洗喷雾器和除雾器，其下部装有波形板，底部与水封式除灰装置相通，后级反应塔的烟气出口经引风机与烟囱进口相通，具有脱硫脱硝效率高，反应塔腐蚀小，没有污水排放，反应物可作为化学原料或化肥，设备操作简单的特点，可用于各种燃煤炉、焦炉、窑炉的烟气脱硫脱硝除尘。

电厂发电使燃烧的煤中会产生大量含有硫和硝废气，这些废气排入大气会产生污染形成酸雨，电厂脱硫脱硝设备则是用来处理这些含有大量硫和硝废气的装置。必须对燃烧后的烟气进行脱硝处理。目前通行的烟气脱硫脱硝工艺大致可分为干法、半干法和湿法几类。在众多的电厂脱硫脱硝方法当中，由脱硝反应剂制备系统和反应器本体组成的脱硝工艺以其脱硝装置结构简单、无副产品、运行方便、可靠性高、脱硝效率高、一次投资相对较低等诸多优点。

电厂脱硫工艺是目前燃煤电厂控制二氧化硫气体排放最有效和应用最广的技术，湿法脱硫工艺世界各国的湿法烟气脱硫工艺流程、形式和机理大同小异，主要是以碱性溶液为脱硫剂吸收烟气中的二氧化硫。干法脱硫工艺主要有：荷电干法吸收剂喷射脱硫法、电子束照射法、吸附法等。半干法脱硫工艺主要有：喷雾干燥法、循环流化床法、增湿灰循环法、烟道喷射法等。目前电厂脱硫工艺烟气脱硫技术以湿法脱硫工艺占主导，同时干法、半干法脱硫工艺也在发展中。