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制造业推行TPM的4个步骤
TPM（Total Productive Maintenance）即是“全员生产管理”，是一种全员参与的生产管理方式，通过建立一个全系统员工参与的生产管理活动，使设备性能达到最优。制造业推行TPM要从三大要素上下功夫：
1、提高工作技能；2、改进精神面貌；3、改善操作环境。下面我们就着重讲一讲如何推行TPM。
1、培训
TPM需要大量的培训，在前期开始前以及实施过程中都要不断地进行，除了涉及到一般的5S，七大浪费，QCC，QC七大手法外，还有MTBF，MTTR分析，动作分析，时间研究，工序分析等等，设备原理等等，有很多培训内容可供选择。
2、设备5S
5S的内容包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）。
1）整理（Seiri）：闲置的、无用的设备直接拉走。将设备修理工具、维护工具、模具分开。特别是设备上要用到的油一定要按照需求量来准备，将多余的拿走。
2）整顿（Seiton）：设备的很多地方都要做标示。那些地方要给油，频率如何；设备分为那些功能，分段标示；设备的消耗零件要标示；所有可能导致严重后果的开关要标示；工作区域和非工作区域要标示；设备易发故障部件要标示等等。
3）清扫（Seiso）：让设备每个角落都干净，包括设备所处的场所；给设备定期管理注油，凡是需要有油的地方都要这样管理，让设备良好的转动。
3、重点检查
设备的重点检查有很多内容，需要将设备的每个细节都做详细的分析，包括生命周期分析，故障可靠性分析，等等。当然所有分析并不需要专业的统计，简单工具就可以了。然后做一个设备的重点检系统。
4、个别改善
1）要培训一线员工的改善意识普遍企业的员工对改善一点意识都没有。因为在他们眼里，连什么是改善都不知道，所以意识的培训，就很重要了。一线员工的知识都很肤浅，需要有很好的技巧，去培训他们这些改善知识。
2）调动一线员工的改善欲望普遍企业的员工都没有改善欲望，不管他们对公司满意与否，对于是否比一般工作多余部分的改善，没有动力。一线员工改善欲望的调动，则关系到TPM成效大小的关键。
注意事项
很多企业在推行TPM的过程中，自我感觉良好，偏偏结果，则强差人意。究其原因，主要是漠视了TPM里面的三个结果要素。企业经常因产品合格率难搞，而没把它做好，而对提高设备的时间效率和性能效率，则表现得更有热情。
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