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日本SMC-REA系列正弦无杆气杠两边都是空心的,活塞杆内的永磁铁带动活塞杆外的另一个磁体(运动部件),我想说的是它对清洁度要求蛮高的,我们公司的磁偶的无杆气缸经常要拆下来汽油清洗,可能与它的工作环境有关吧。 　　
日本SMC-REA系列正弦无杆气杠里有活塞，而没有活塞杆的，活塞装置在导轨里，外部负载给活塞相连，作动靠进气。 　　磁偶式的运动是利用空心活塞杆内的永磁铁带动活塞杆外的另一个磁铁运动来实现的，因其在速度快，负载高时内外磁环易脱开，故现在比较少用了。其负载质量的大小需查找其质量与速度的特性曲线。现在机械式的用的比较多。 　　
日本SMC-REA系列正弦无杆气杠分为磁偶无杆气缸和机械接触式无杆气缸。无杆气缸是指利用活塞直接或方式连接外界执行的机械，并使其跟随活塞实现往复运动的气缸，这种气缸的优点是节省安装空间。 　
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我国医药、化工、食品等工业早已经应用活性炭技术，随着上农业生产的发展和城镇人口的增长，城市污水和工业废水排放量日益增加，污水中所含污染物的种类和浓度也逐渐在增多，由此造成了对工业用水和生活饮用水水源的污染。在这样情况下，采用传统的水处理技术已经达不到规定的水质标准。近2年来国内水处理活性炭技术得到了新的迅速发展。用先科牌水处理活性炭吸附法处理水，其独特的优点如下:水处理活性炭对水中有机物具有优良的吸附性能，因此可有效地用于处理以有机污染物为主的给水、城市污水等。
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如果出现控制阀不修本来还好些，越修越坏的现象，建议检查控制阀的维修工艺与方法，以及备件应用上是否有问题。维修工艺或方法不当，会破坏零件原有的几何状态、物理状态和阀门的正确装配状态，加速零件的损坏并殃及其他阀门零件。一台优质控制阀在同样复杂恶劣的工况下，可能工作不足一年，也可能工作数十年。这取决于控制阀的维护与管理方法。实践表明，完全相同的控制阀在完全相同的工况下，由于不同的管理人员采用不同的维修与维护措施，其结果是大相径庭的。
（1）日本SMC-REA系列正弦无杆气杠： 活塞通过磁力带动缸体外部的移动体做同步移动。它的工作原理：在活塞上安装一组高强磁性的磁环，磁力线通过薄壁缸筒与套在外面的另一组磁环作用，由于两组磁环磁性相反，具有很强的吸力。当活塞在缸筒内被气压推动时，则在磁力作用下，带动缸筒外的磁环套一起移动。气缸活塞的推力必须与磁环的吸力相适应。 　
2）机械接触式无杆气缸： 　　在气缸缸管轴向开有一条槽，活塞与尚志在槽上部移动。为了防止泄漏及防尘需要，在开口部采用不锈钢封带和防尘不锈钢带固定在两端缸盖上，活塞架穿过槽地，把活塞与尚志连成一体。活塞与尚志连接在一起，带动固定在尚志上的执行机构实现往复运动。
日本SMC-REA系列正弦无杆气杠与液压缸相组合形成的气-液阻尼缸、气-液增压缸等。众所周知，通常气缸采用的工作介质是压缩空气，其特点是动作快，但速度不易控制，当载荷变化较大时，容易产生“爬行”或“自走”现象；而液压缸采用的工作介质是通常认为不可压缩的液压油，其特点是动作不如气缸快，但速度易于控制，当载荷变化较大时，采用措施得当，一般不会产生“爬行”和“自走”现象。把气缸与液压缸巧妙组合起来，取长补短，即成为气动系统中普遍采用的气-液阻尼缸。
日本SMC-REA系列正弦无杆气杠工作原理见图42.2-5。实际是气缸与液压缸串联而成，两活塞固定在同一活塞杆上。液压缸不用泵供油，只要充满油即可，其进出口间装有液压单向阀、节流阀及补油杯。当气缸右端供气时，气缸克服载荷带动液压缸活塞向左运动（气缸左端排气），此时液压缸左端排油，单向阀关闭，油只能通过节流阀流入液压缸右腔及油杯内，这时若将节流阀阀口开大，则液压缸左腔排油通畅，两活塞运动速度就快，反之，若将节流阀阀口关小，液压缸左腔排油受阻，两活塞运动速度会减慢。这样，调节节流阀开口大小，就能控制活塞的运动速度。可以看出，气液阻尼缸的输出力应是气缸中压缩空气产生的力（推力或拉力）与液压缸中油的阻尼力之差。

工作原理：液压劈裂机是我们公司的专利产品，它是以动力站（有电动型动力站和柴油机型动力站）产生的高压液压油为能量源，通过油管输送到各个劈裂器（又名劈裂枪）的油缸管，控制劈裂器内的活塞杆的推动伸缩，并巧妙的应用了楔器原理，使劈石作用力达到几百吨甚至上千吨，而岩石和混凝土虽然外部抗压强度很大，但是其内部的抗拉强度却相对有限，正是由于彼此的这些特性，所以用劈裂器可以在几秒钟内轻易地把巨石劈裂开，使坚硬的矿石从山体中分离。具有现场流量直接读取，无需外部电源，即可测量累计总量，显示清晰，操作方便。椭圆齿轮流量计是利用测量元件的组合，以体积的间接法流量的测量，与其他采用速度式推导流量的流量计相比，椭圆齿轮流量计具有以下缺点：测量结构设计复杂，体积大，笨重，尤其较大口径的流量计，体积庞大，只适用于中小口径。与其他几类通用流量计（如孔板流量计、浮子流量计、电磁流量计、涡街流量计）相比，被测介质种类、介质工况（温度、压力）、口径局限性较大，适应范围窄。