回转机构是实现起重机水平旋转的核心部件，异响通常伴随振动、温升或旋转卡顿，需结合异响特征定位成因，具体分析如下：

1. 机械传动部件故障（最常见成因）

• 齿轮啮合异常：
  • 齿轮箱内齿轮磨损、断齿、齿面胶合（因润滑油不足、杂质进入或过载），异响表现为 “咔咔” 的金属撞击声，随转速升高加剧；
  • 齿轮啮合间隙过大（磨损导致）或过小（安装偏差），间隙过大时出现冲击声，间隙过小时出现连续 “嗡嗡” 声，且齿轮箱温升加快。
• 轴承损坏：
  • 回转支承轴承（转盘轴承）滚道磨损、滚珠碎裂、保持架变形，异响为 “沙沙” 声或周期性 “咯噔” 声，旋转时振动明显，严重时轴承间隙超标（轴向、径向窜动＞2mm）；
  • 电机、减速器输出轴轴承损坏，异响集中在轴承部位，伴随局部温升过高。
• 连接部件松动：
  • 回转平台与车架连接螺栓松动、回转减速器与底座固定螺栓松动，异响为 “哐当” 的松动撞击声，旋转到特定角度时异响加重；
  • 联轴器螺栓松动、键槽磨损，导致传动扭矩不稳定，出现间歇性异响。

2. 润滑与密封问题

• 润滑油异常：齿轮箱、回转支承缺油（油位低于刻度线）、润滑油变质（乳化、含金属碎屑）或型号不符（如用普通机油替代齿轮油），导致部件干摩擦，异响为连续的 “嘶嘶” 摩擦声，伴随温升升高；
• 密封失效：防尘圈、油封损坏，粉尘、砂石进入传动机构，加剧齿轮、轴承磨损，同时产生杂质摩擦异响。

3. 回转驱动系统故障

• 电机故障：回转电机定子扫膛（轴承磨损导致转子偏心）、转子断条，异响为 “嗡嗡” 声且电机振动剧烈，负载时异响加重，甚至出现转速下降；
• 液压驱动故障（液压回转机构）：液压泵磨损、溢流阀失灵、液压马达内泄漏，异响表现为液压系统的 “啸叫” 声，伴随回转速度不稳定、无力；
• 制动装置干涉：回转制动器未完全松开（电磁铁故障、弹簧卡阻），闸瓦与制动轮摩擦，产生 “吱吱” 的摩擦异响，制动器部位温升明显。

4. 安装与基础问题

• 回转支承安装偏差：安装面不平整、螺栓预紧力不均，导致回转支承受力偏载，滚道磨损不均，异响随旋转角度周期性变化；
• 车架变形：起重机长期超载或碰撞导致车架变形，回转机构轴线偏移，传动部件啮合异常，产生持续性异响。

5. 异响排查与处理流程

1. 初步定位：通过听声辨位（使用听诊器或长杆）确定异响来源（齿轮箱、回转支承、电机等），记录异响特征（频率、音量、与转速 / 载荷的关系）；
2. 静态检查：紧固所有连接螺栓，检查润滑油油位、油质，清理传动机构内的杂质，检查制动间隙是否正常；
3. 动态测试：空载回转机构运行，观察转速、振动、温升，逐步加载至额定载荷，对比异响变化；
4. 拆解检修：若静态检查无异常，拆解可疑部件（如齿轮箱、回转支承），检查齿轮、轴承磨损情况，更换损坏部件并重新润滑；
5. 校准调试：重装后调整齿轮啮合间隙、回转支承预紧力，确保传动轴线对中，试运行验证异响消除。

四、总结

起重机的电气系统故障需从 “电源 - 控制 - 执行 - 保护” 全链路排查，重点关注线路绝缘、触点状态与保护装置有效性；制动器更换需严格遵循 “安全准备 - 规范拆卸 - 精准安装 - 调试验收” 流程，核心确保制动间隙均匀、固定可靠；回转机构异响需结合异响特征定位传动、润滑、安装等层面的问题，通过 “听、看、测、拆” 四步法精准排查。日常维护中，定期清洁电气元件、检查制动器磨损、加注合格润滑油，可大幅降低故障发生率，保障起重机安全稳定运行。

https://www.konecranes.com.cn/